扫描全能王 2024-06-13 17.30

精细化工企业工艺流程复杂、多以间歇操作为主、连续化程度差、自动化程度低、现场人员多，同时生产过程中涉及的原料、中间产品、产品及废弃物料大多具有易燃、易爆或有毒、有害、易腐蚀的特点，这些因素的存在导致精细化工生产、储运过程中易发生火灾爆炸和人员伤亡事故。东营市作为化工大市，目前约有75家精细化工企业，《精细化工企业工程设计防火标准》(GB51283-2020 )中划分的21类精细化工产品中,我市涉及13类，为进一步指导精细化工企业落实安全生产主体责任，规范安全生产隐患排查治理，深入推动企业安全风险防控建设，有效防范遏制生产安全事故发生，依据相关法律法规、国家标准及行业规范，制定本手册。

本手册对精细化工企业存在的主要风险和常见的安全隐患进行了详细的阐述，并结合我市精细化工企业近3个周期以来的诊断检查情况，对企业存在的典型隐患和共性问题进行了系统的梳理，对隐患存在的原因进行了溯源分析，并针对性提出了改进提升建议，旨在指导企业生产操作人员、设备管理人员、工艺生产管理人员及安全管理人员有效提升风险管控能力和隐患排查治理水平，为危化品企业扎实开展安全隐患排查治理和风险管控提供参考依据。

本手册不足之处，敬请批评指正。

一、精细化工企业简介...................................................1

（-）精细化工企业定义及本市精细化工企业分类.......................1

（-）精细化工企业特点............................................. 2

（三）精细化工企业存在的主要风险...................................3

二、精细化工主要装置及风险控制措施.....................................4

（-）精细化工企业主要装置结构..................................... 4

（二）主要危险因素.................................................5

（三）安全技术措施................................................. 5

（四）应急处置措施.................................................7

三、精细化工企业常见的安全隐患.........................................9

（一）设施缺陷.....................................................9

（二）静电防护.....................................................9

（三）物料反应....................................................10

（四）粉尘爆炸....................................................11

四、精细化工企业存在的典型问题梳理及改进建议..........................12

（一）企业存在的典型问题及改进建议................................12

.（二）对监管部门的建议............................................ 33

■ Jl;它助剂

■医药

■ J力能高分了材料

■IΛ剤和高纯物

■粘介剂

■案料

■他化制

■涂科

■ ｛）Hi∣ur∙w∣4

■|1川化学品

■颜料

■汕Ill肋剂

■纸及州浆川化学品

二、精细化工企业特点

（一）工艺技术新，且更新快，工艺变更较多。精细化工企业生产工艺通常由试验状态放大而成，在进行工程转化时时间较短，且通常处于持续更新状态，由于精细化工企业通常投资相对大型企业较少, 且附加值高，资金回报周期短，因此竞争十分激烈，技术迭代更新周期短，通常附加值高的技术更新周期在三年以内，这就要求不断进行工艺技术的更新换代。

（二）存在未知风险，现阶段安全审查无法有效辨识。现阶段的安全条件论证、设计专篇、竣工验收等手续对成熟工艺的风险辨识有效性更强，但对技术不断更新的精细化工企业无法有效辨识和管控其真实风险，即使要求精细化工开展反应安全风险评估、首次工艺安全论证、HAZOP风险，也不能较好地执行，因此精细化工企业通常存在未被识别的风险。

（三）使用物料品种多，中间产物、伴生物多。精细化工企业通常使用原辅材料较多，特别是为了提高产品特性而使用的各种助剂，由于技术保密等原因，技术往往掌握在主要技术人员手里，对其安全

性能无法进行全面的、充分的评估。而诸多原辅料、助剂在一起反应，除了生产出我们需求的产品外，也会产生很多的副产品、三废等，产品特性通常会被重视，而其他副产品及三废往往不受关注，草率存放、处置。

（四）非定性设备多。由于精细化工企业生产工艺条件往往比较苛刻，所用的设备通常根据工艺需求加工，主要设备以非定型设备为主，技术方为了保密，不会向设计方、设备加工厂家透露过多的技术参数，因此设计方和设备加工企业仅仅根据技术方所要求的参数进行设计、加工。

（五）人员和管理差异较大。精细化工企业的领导以技术领导为主，试验人员放大后自然成了装置的管理者，且在管理中占主导地位, 这些技术人员往往缺乏大型装置的管理经验，在他们眼里这些装置仅仅是放大的试验装置，还是按照管理试验装置路数管理生产装置，比如频繁的开停车等。

三、精细化工企业存在的主要风险

（一）常见风险。精细化工工艺通常有高温、高压等工艺，最常见的是反应热风险，反应热的产生、产生规律、传导、聚集往往都是较难控制风险，存在燃烧、爆炸的风险。 ^

（二）生产特性造成的风险。精细化工装置和大型装置相比，变更多、开停车频繁、一套装置生产多种产品、使用化学品多等特点，这些特点势必造成管理的难度，增加不可控风险。

（三）未被识别的风险。精细化工企业产品生产周期较短，多数精细化工生产装置在风险分析时会发现一些前期未被识别的风险，由于装置已经建成，只能采取一些补救措施来进行弥补，而这些弥补措施一般都是最后级别的保护层，对风险的防护层级较低。

-、精细化工企业主要装置结构

反应釜作为精细化工综合反应容器，从开始的进料-反应-出料均能够以较高的自动化程度完成预先设定好的反应步驟，对反应过程中的温度、压力、力学控制（搅拌、鼓风等）、反应物/产物浓度等重要参数进行严格的调控。其结构一般由釜体、传动装置、搅拌装置、加热装置、冷却装置、密封装置组成。相应配套的辅助设备：分億柱、冷凝器、分水器、收集罐、过滤器等。按照加热/冷却方式，反应釜可分为电加热、热水加热、导热油循环加热、远红外加热、外管加热等，夹套冷却和釜内盘管冷却等；根据釜体材质不同，反应釜可分为

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碳钢反应釜、不锈钢反应釜、搪玻璃反应釜（搪瓷反应釜）及钢衬反应釜。

二、主要危险因素

（一）投料失误。进料速度过快、进料配比失控或进料顺序错误，均有可能产生快速放热反应，如果冷却不能同步，形成热量积聚，造成物料局部受热分解，形成物料快速反应并产生大量危害气体发生爆炸事故。

（二）管道泄漏。进料时，对于常压反应，如果放空管未打开，此时用泵向釜内输送液体物料时，釜内易形成正压，易引起物料管连接处崩裂，物料外泄造成人身伤害的灼伤事故。卸料时，如果釜内物料在没有冷却到规定温度时（一般要求是50℃以下）卸料，较高温度的物料易引起物料溅落而烫伤操作人员。

（三）升温过快。釜内物料由于加热速度过快，冷却速率低，冷凝效果差，均有可能引起物料沸腾，形成气液相混合体，产生压力，从放空管、气相管等薄弱环节和安全阀、爆破片等卸压系统实施卸压冲料。如果冲料不能达到快速卸压的效果，则可能引起釜体爆炸事故的发生。

（四）维修动火。在釜内物料反应过程中如果在没有采取有效防范措施的情况下实施电焊、气割维修作业，或紧固螺栓、铁器撞击敲打产生火花，一旦遇到易燃易爆的泄漏物料就可能引起火灾爆炸事故。

三、安全技术措施

（一）加热控制措施。对于反应温度在100℃以下的物料加热系统，可釆用蒸汽和热水分段加热，在保证物料不因局部过热出现副反应的情况下，先用蒸汽中速加热到60。C左右，以提高生产效率，再用100。C沸腾水循环传热，缓慢升温到工艺规定的温度并保温反应。这样分段加热在提高生产效率的同时又可以防止物料局部高温受热

分解或剧烈汽化，进而形成气液相混合体而冲料爆炸，还可以实现物料均衡反应，从而提高收率，降低成本消耗。

（二）联锁冷却措施。对于放热反应，反应初期阶段需要加热，但反应过程又会放热，因此必须快速有效转移多余的热量。正常使用的反应釜冷却系统主要是夹套冷却和盘管冷却，使用的冷却液主要是循环水和冷冻液。冷冻液冷却速度快但成本高。在生产过程中出现不正常反应的情况下，特别是温度和压力急剧上升的时候，操作人员会为了自己的人身安全而快速撤离操作现场，不能有效切断加热源，不能有效开启冷却系统。为此应该在操作岗位以外的远距离场所设置紧急开启冷却联锁系统。最好能靠近车间蒸汽分汽缸的蒸汽阀门，在关闭蒸汽阀门和切断搅拌电源的同时开启冷却联锁系统，实施断热、断电、停搅拌、快速冷却降温的措施，将事故控制在初期阶段，防止事故的进一步扩大。

（三）联锁泄爆措施。为了防止釜内物料在温度失控产生气体形成压力的情况下，能够及时卸压，对于常压反应设备也应该根据反应的具体情况安装紧急卸压设施。在釜的顶部要安装安全阀，对可能具有比较剧烈反应的过程应安装爆破片。爆破片的连接管出口必须伸到室外安全地点或抽风管口，不能直接指向道路或操作平台，以防物料喷溅伤人。有滴加反应过程的应该严格控制滴加速度。

（四）密闭输送防静电措施。对物料输送管道系统应根据物料特性选择钢管，且应用法兰或螺栓连接牢固，以防脱落泄漏物料。对钢管的法兰部分要做好静电跨接，四只以下（含四只）均须静电跨接，静电跨接线要使用4平方毫米的铜芯电线。如采取塑料管输送有机溶剂，应在输送易产生静电的物料时应该做好静电连接，连接方法是在管道内部设置细铜钱，具体方法主要是在金属管出口处焊接一颗小钢钉并适度向管内倾斜，细铜钱必须缠绕在小钢钉上并紧固，从塑料管

内通过，另一个端口出来并在管口缠绕紧固，保证静电流产生回路并及时将静电传入接地系统。

（五）正压通风措施。对操作岗位安装鼓风机或抽风机，既可保护操作者健康，又可降低操作岗位可燃气体浓度，防止达到爆炸极限。为了防止釜内物料在有压力的情况下气体物料泄漏，扩散至操作室伤害操作人员，应该对操作室安装鼓风机。引进室外高空新鲜空气至操作室，使操作室处于微正压状态。散发有毒有害气体的设备应设置在当地常年主导风向的下风侧，便于气体的扩散或抽空，也便于操作者合理操作减少气体污染伤害。

（六）其他安全措施。机械设备必须有效接地，且接地电阻不能大于IOQ;电动机必须有接零线措施；减速机传动部位必须有防护罩；操作台必须稳固不能晃动，不能有洞口；防护栏杆必须高于l∙05 米，且栏杆上下间距不能大于0.35米；设备离开地面高度以不能碰撞人体头部为宜。对于在操作过程中需要分批投料宜在人孔盖上安装阀门和漏斗；冷凝器的放空管应用连接管输送到室外或抽风管口，不能直接对准通道和操作人员的场所；有条件的还应设置紧急疏散通道和全过程监控报警设施；停车过程中的要做好氮气保护措施。对于停电停水有可能引起失控反应的设备应该有双电源、双回路、双水源系统。

四、应急处置措施

（一）生产温度、压力快速上升无法控制。生产温度、压力快速上升无法控制时要迅速关闭所有物料进口阀；立即停止搅拌；迅速关闭蒸汽（或热水）加热阀，开启冷却水（或冷冻水）冷却阀；迅速开启放空阀；在无放空阀及温度压力仍无法控制时，迅速开启设备底部放料阀弃料；在上述处理无效果，且底部放料阀弃料无法短时间完成时，迅速通知岗位人员撤离现场。

（二）有毒有害物大量泄漏。有毒有害物大量泄漏时要立即通知周围人员迅速往上风向撤离该现场；迅速佩戴正压式呼吸器关闭（或严密）有毒有害泄漏阀门；在无法关闭有毒有害物阀门时再迅速通知下风向（或四周）单位及人员撤离或做好防范工作，并根据物质特性喷洒处理剂进行吸收、稀释等处理。最后将泄漏物收容，做适当处理。

（三）易燃易爆物大量泄漏。易燃易爆物大量泄漏时要迅速佩戴正压式呼吸器关闭（或严密）易燃易爆泄漏阀门；在无法关闭易燃易爆泄漏阀门时再迅速通知周围（尤其是下风向）人员停止明火、易产生火花的生产和作业，并迅速停止周围的其他生产或作业，同时在可能的情况下，将易燃易爆泄漏物移至安全区域处理。在气体泄漏物已经燃烧的情况下不能急于关闭阀门，要注意观察防止回火和气体浓度达到爆炸极限引起爆炸。

（四）人员伤害时要立即查明中毒原因。人员伤害时要立即查明中毒原因，有效地进行处理；由吸入引起中毒时，迅速将中毒人员移至上风向的新鲜空气处，中毒严重时迅速送往医院抢救；由皮肤接触物料引起中毒时，立即脱去污染的衣着，并用大量流动清水冲洗，并立即送医；当中毒者停止呼吸时，迅速进行人工呼吸，若中毒者心脏停止跳动，迅速进行人工按压心脏起跳；当人员身体皮肤被大面积灼伤时，立即用大量清水洗净被烧伤面，同时注意不能受凉冻伤致病，在更换无污染的衣物后立即送医。

一、设施缺陷

（一）涉及重点监管危险化工工艺的装置未设置SIS系统或未正常投用。

（二）构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能。

（三）涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。

（四）涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置。

（五）爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。

（六）没有采用防泄漏泵（磁力泵、屏蔽泵、隔膜泵）输送易燃有毒液体物料。

二、静电防护

（一）内衬搪瓷或内衬聚四氟乙烯釜或容器，未设置氮封装置，且未安装有效导除静电的设施。

（二）易燃物料的反应釜、高位槽、中间罐，采用上部进料时，未设置氮封。

（三）使用非导电软管转移易燃液体。

（四）使用平板离心机甩干含易燃溶剂物料，没有氮封，未设置氧气含量与离心机启动的联锁保护。

（五）采用非导电塑料管或玻璃钢管道输送易燃气体。

（六）洗涤/吸收塔采用不导静电材料，废气为易燃蒸气或气体。

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（七）没有通过密闭加料器向含有有机溶剂反应釜内加固体粉料。

（八）可燃气体压缩机、甲乙类易燃液体泵、离心机使用非导电皮带传动。

（九）易燃易爆区域地坪非导电地坪，人员未穿导静电工作鞋。

（十）含易燃气体或蒸气的抽真空机组，未设置停机后切断机组入口阀门的联锁。

三、物料反应

（一）通过蒸億方法从含物料的母液中回收有机溶剂或者浓缩反应液，未测试母液热稳定性。

（二）在绝热温升下的反应最高温度（MTSR）大于技术最高温度（MTT）的反应釜，未设置高高温联锁切断滴加物料，或者未采用滴加方式进行反应，对于有分批加入固体物料参与的反应，固体物料未设置合适的分批加料的工程措施；反应釜夹套热源温度超过反应原料或反应产物（包括中间体）分解温度，且分解热超过400J/g,未设置高高温切断热源。

（三）在绝热温升下的反应最高温度（MTSR）大于反应原料或反应产物分解温度，且分解热超过400J/g,没有设置高高温切断滴加物，

（四）遇水分解且产生大量气体的反应釜，没有定期检查反应釜的搪瓷破损情况。

（五）互相反应的物料共用一根废气总管，企业没有对流经车间尾气排空管道的废气做兼容性分析。

（六）向含有易燃物料的反应釜内通空气或氧气的氧化反应釜，废气出口没有设置在线氧分析仪与进气联锁，未设置爆破片。

（七）通过高压钢瓶或管排车减压后的氢气作为加氢反应釜的氢气源，减压阀后安全阀的设定值大于反应釜的设计压力。

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（A）强放热反应，或者原料易分解，原料为桶装时，未设置防止人员操作失误，把两种物料均打入高位槽或者反应釜。

（九）自燃类物质如相碳、雷尼鎳、正丁基锂等的操作未采用密闭式的操作。

（十）同一操作区域内原料投料错误，造成重大过程安全问题，未进行分开设计.

（十一）对于通气反应（例如加氢、氧化、氯化等），未设置高高压切断气源的联锁。

（十二）对于产生气体的反应，未设置高高压切断滴加液或者安装密闭加料器。

（十三）对于在低温情况下反应速度慢导致原料累积的反应，在高温情况下迅速反应且放热量大或者产生气体时，没有设置低温联锁切断滴加进料或固体进料。

（十四）含高能基团物料（如硝基、叠氮基团等），未评估其储存临界尺寸、临界温度、临界时间导致物料发生自燃或者爆炸。

四、粉尘爆炸

（一）存在粉尘爆炸危险的固体中间体或产品，在打粉过程中，未进行氮气惰化处理，触发粉尘爆炸危险.

（二）机械热表面温度高于固体粉尘MlT,导致粉尘自燃着火。

（三）固体废弃物存放混乱。

（四）固体废弃物存放地点未分区存放设置，废弃物存在相互反应的风险。

（五）固体废弃物中残留有易分解的物质或遇到空气自燃的物质, 在转移至固废堆场时未进行灭活处理。

（六）有自分解可能非固体废弃物堆放过高，通风不好，自分解热量无法释放，导致自燃，甚至爆炸。

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问题原因分析：

(1)企业自动化安全管理意识差，未制定自动化管理制度或未根据制度建立监督考核机制。

(2)部分企业自动化改造主要目的为了满足相关规定的要求，自动化系统未经正规设计，虽设置了自动化控制系统，但不满足生产的需求，致使自动化控制系统无法正常投用。

(3)受员工的操作习惯和操作水平影响，精细化工企业员工习惯于手动操作，另外，企业对岗位操作人员培训不到位，致使员工对自动化操作不熟悉，从而影响企业自动化控制系统的运行质量。

改进提升建议：

(1)企业建立自动化管理相关制度和监督考核机制，为自动化控制系统投用运行提供制度支撑。

(2)精细化工企业进行自动化改造必须由具备相应资质的主流设计单位进行设计，已经改造完成不能正常投用的要进行设计诊断, 保证自动化改造后真正提升企业本质安全水平。

(3)加强对自动化操作人员的培养和培训，对于能力不满足自动化操作要求的员工进行调岗。

2.涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所,未按国家标准设置检测报警装置或检测报警装置处于故障状态

实。

(2)企业对《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》

(GBT 50493-2019 )规范的学习和识别不足。

(3)企业对报警器维护管理不到位。

改进提升建议：

(1)完善可燃及有毒报警器的设计、采购、安装、维护、保养等管理制度并制定相关监督考核要求，对相关管理要求严格执行和落实，并定期进行考核。

(2)对现场可燃及有毒气体报警器的设置符合性和完好性进行一次全面排查，对运行存在故障和缺陷的进行修复，使报警器处于正常工作状态。

(3)报警器的管理要求

报警器配置要求：

①在可能发生有毒有害、易燃易爆气体泄漏及无序释放的场所，应设置固定式仪器。

②现场探测器应配置仪表位号牌。当采用电子屏或报警控制器显示报警信号时，应显示报警点位置、通道对应关系一览表、平面布置图等，便于操作值守人员迅速判明报警探测器位置。 ^

③系统投用前，应确认报警控制器(二次表与现场探测器的数据传输正常，数值显示一致。报警控制器接收到探测器的报警信号时，应发出声、光报警信号，指示报警部位，记录报警时间，并予以保持。经确认、处置后才可人工停止报警，并保证可随时接收及显示报警信号。

④当多台仪器同时报警时，应能区分最先报警的仪器。

⑤当有报警、故障、屏蔽等信号输入时，报警控制器应显示输入信号的名称、时间、部位、类别等信息，并具有传输状态指示，具备

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连续记录、事故预警、信息存储等功能。

⑥仪器应适用现场温度、气压、湿度、粉尘等的变化，具备符合条件的防护性能。

⑦在可能发生有毒有害、易燃易爆气体泄漏及无序释放的场所，泄漏气体浓度可能达到报警设定值时应设置固定式仪器参照《自动化仪表工程施工及质量验收规范》(GB 50093-2013 ) 6.1.11仪表位号由工程设计规定，当制造厂未在铭牌上标注仪表位号时，应在安装前加上位号标志。

报警器测量范围报警值的设置要求：

①测量范围及报警值设定应符合GB/T 50493的要求。

②报警值设定应以设计资料为准，不应随意改动。确需修改报警值，应执行变更管理程序并重新进行检验。在实际运行中，对于有毒气体报警值的设定值，考虑到职业卫生等专业部门对规范的理解和要求不同，往往以卫生专业文件而不是有毒气体报警器相关技术标准规范。易产生报警值设置合规性的争议，还是建议在设计文件中统一规定，如在使用中由于行业精细管理提出更严管理要求时，可以履行变更管理流程进行处置。

报警器的检查要求：

①常规检查。应对固定式仪器进行常规检查周期不超过一个月检查内容主要包括：外观是否完好；探测器防雨罩功能是否完善；指示是否正常；连接部件是否松动；探测器部件是否堵塞；二次仪表和专用控制系统运行是否正常。

②使用中检查。对固定式仪器的控制和报警单元逃疝检查,确保其灯光、报警和电路正常运行，检查周期不超过3个月;每次检查都应记录并归档，发现问题应立雨丸理「畐定式仪器的位置变更应经过设计单位和使用单位审查核准，变更后应及时更新相关布置图表，

行值不匹配等)。

(3)企业未按照相关法律法规、标准规范的要求设置SIS系统。

改进提升建议：

(1)重点监管危险工艺装置未设置SlS系统的企业，要委托具备相应资质的设计单位进行设计，并根据设计进行采购、安装、调试、投用SIS系统。

(2) SlS系统的管理

①对SlS联锁保护系统中联锁程序的变更、联锁设定值的改变、时间整定值的改变等，必须建立各专业会签及技术负责人批准制度，填写《联锁保护系统变更审批单》。

②明确系统管理职责，根据各部门职责，合理划分SIS系统管理

职责，确保责任到人。

③新增的SIS联锁保护系统，需经具有资质的设计单位进行设计, 按照设计图纸进行施工安装，检验合格后方可投用。

④严格落实SIS系统作业审批。在执行SIS联锁保护系统作业前，必须办理《联锁保护系统临时作业票》，严格审批程序，作业结束后必须限期恢复，并做好备案。在生产期间，SIS联锁保护系统原则上不允许停用，因特殊情况确实需要停用时，必须进行风险论证，制定相应应急处置措施，落实会签审批流程，完善《联锁保护系统停用审批单》后，方可进行作业。

⑤在摘除SIS联锁保护前，必须制定预案并采取相应管控措施，经两名及以上仪表作业人员确认，然后摘除联锁，摘除联锁后要检查确认。在处理SlS联锁保护系统中的问题时，要采取可靠措施，对程序进行修改、增删，同时要保证不影响DCS、PLC、SlS的正常运行。对于处理问题过程中涉及的检测仪表、开关、继电器、联锁程序、执行器及其附件，必须两人以上确认核实，并有专人监护，然后严格按照操作规程进行作业。

⑥新建装置或装置大修后或长期停用的SlS联锁保护系统恢复投用前，必须由生产、计控、安全、仪表、电气等相关专业人员逐回路进行检查确认，填写《联锁保护回路试验确认单》后方可投入使用，并由相关部门、仪表、设备部进行存档。

⑦SlS联锁保护系统所用检测元件、逻辑单元、执行元件，必须隨装置、机组大检修进行检修、校验。

⑧SIS联锁保护系统仪表、设备及附件等，必须有明显的红色联锁标记；紧急停车按钮、开关，应设防护罩，并指定专人进行操作。

⑨联锁保护系统必须储备足够的备品配件，联锁保护系统的供电系统元器件、一次检测元件、逻辑单元、执行单元仪表等必须按规定

(1)平板离心机未经正规设计或者未按照设计进行施工。

(2)企业对离心机风险识别不足.

改进提升建议：

按照《离心机安全要求》(GB 19815-2021 )的规范第五条的要求全面排查安全要求的符合性，对不符合安全要求的内容进行整改。

(二)风险评估不到位、安全论证分析流于形式

7.反应安全风险评估未按要求开展或评估内容流于形式,评估建议项未落实

问题原因分析：

(1)企业对反应安全风险评估的意义认识不足。

(2)企业对第三方机构的反应安全风险评估报告质量审核把关不到位。

(3)企业对反应安全风险评估报告中提出的建议项不重视，未落实整改.

(4)企业人员对法律法规和标准规范的要求识别不及时、落实不到位。

改进提升建议；

(1)提升工作主动性。企业主要负责人应组织企业专业人员或聘请有资质的第三方机构按照《精细化工反应安全风险评估规范》 (GB/T42300-2022 )的要求,对现有的《反应安全风险评估报告》进

行评估。

(2)抓好反应安全风险评估质量。企业应消除应付心态，优先选择技术实力较强的评估机构，加强对评估报告的把关审核，切实提升反应安全评估报告质量。

(3)补齐反应安全评估内容。企业应根据自身实际，参照评估内容(物料分解热评估、失控反应严重度评估、失控反应可能性评估、失控反应风险可接受程度评估和反应工艺危险度评估)，夯实反应安全评估报告内容。

(4)落实全流程反应安全风险评估。反应安全评估从原料投入生产开始、到最终产品产出为止的全过程，包括原料预处理、分步化学反应、产品分离及精制等。其中涉及的所有反应过程，相关原料、中间产品、产品及副产物，蒸傭、干燥、储存等单元操作，均应开展

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问题原因分析：

(1)企业对尾气混合风险认识不足。

(2)安全分析人员能力不足，未对混合有机废气爆炸限值进行安全性论证。

改进提升建议：

(1)通过混合有机废气物料相互反应情况表,论证是否存在禁忌物料。

(2)根据莱夏特尔定律,算出与空气相混合的气体的爆炸极限

(LELmix= (Pl+P2+...Pn) / (Pl∕LELl+P2∕LEL2+...Pn∕LELn),确保各种气体混合后爆炸下限应小于废气中有机物体积浓度爆炸下限的25%。

(三)本质安全管理存在欠缺

9.易燃物料的反应釜、高位槽、中间罐等装置采用上部进料时未设置氮封

不足。

(3)标准规范识别不足，不符合相关标准规范的要求。

改进提升建议：

(1 )由具备相关资质的设计单位进行设计诊断并对氮气密封系统进行设计，增加氮气密封。

(2)企业应重视对工艺安全风险分析，培养企业工艺安全分析专业人员，及时识别风险并落实整改。

10.易燃、有毒物料的反应釜人孔未密闭且未采用安全措施

问题原因分析：

(1)企业主要负责人安全意识淡薄，对相关规定和标准规范的要求未严格落实。

(2)企业存在应付心理，未真正认识到潜在的风险。

改进提升建议：

对涉及甲乙类火灾危险性的生产装置的交接班室原则上不得布置在装置区内，建议将操作室、办公室移出，确需布置的，应按照《石油化工控制室抗爆设计规范》(GB50779-2012 )要求,完成抗爆设计、建设和加固。

13. 一级负荷特别重要负荷未实现双电源、双回路供电

问题原因分析：

(1)人员能力不足，对双电源的认识不到位。

(2)标准规范识别不到位或安全投入不足。

改进提升建议：

实现一级负荷应由两个电源供电，而且不能同时损坏。因为只有满足这个基本条件，才可能维持其中一个电源继续供电。另外两个电源中的每个电源的容量均应满足全部一级及特级用电负荷的供电要求。

电气设备不符合气体环境要求。

改进提升建议：

（1）企业应完善防爆电气设备的选型、采购、安装、维护、保养等管理制度，制定相关监督考核要求，对相关管理要求严格执行和落实，并定期进行考核。

（2）对现场电气设备防爆等级的符合性和完好性进行一次全面排查，对防爆等级和组别不符合要求的进行更换，对运行存在故障和缺陷的进行修复，按照维护保养相关要求进行预防性维护保养。

（3）防爆电气设备选型的方法

第一步：选型原则

在安全可靠、经济合理的前提下，以爆炸危险区域划分图、危险

区域类别	EPL	电气设备防爆型式	防爆标志
O区	Ga	本质安全型（ia级）	EX ia
		浇封型（ma级） -	Ex ma
		隔爆型（da级）	Ex da
		为O区设计的特殊型一	Ex S
1区	Ga	适用于O区的防爆型式 -
	Gb	本质安全型（ib级）	Ex ib
		浇封型（mb级） -	Ex mb
		隔爆型（db级） -	EX db
		- 增安型（eb级） -	Ex eb
		正压外壳型 -	Ex pxb、 Ex pyb
		油浸型 -	Ex ob
		充砂型一	Ex qb
		为1区设计的特殊型	Ex S
2区	Ga、Gb	适用于O区和1区的防爆型式 ~
	Gc	隔燥型（de级）	Ex de
		Sii	Ex ec
		本质安全型（ic级）一	Ex ic
		正压外壳型一	Ex pzc
		一浇封型（InC级）-	Ex me
			nR、∏C
		为2区设计的特殊型一	Ex S

________气体/蒸气点燃温度(C)________	________设备温度组别________
>450	Tl 〜T6
>300	T2 〜T6
>200	T3 〜T6
>135	____________________T4~T6___________________
>100	_______________T5~T6
>85	T6

设计合规性、现场设备设施的完整性等全面开展诊断，尤其是设备设施有变更的、工艺有变更的、自动化控制进行提升的，更要与诊断专家进行深入的交流。要重视诊断结论，对诊断提出的问题能整改的，通过变更进行整改；涉及设计缺陷或需进行设计变更的，则通过设计单位进行设计后进行整改。

(2)建立并戸格执行变更管理制度，明确变更管理的范围、职责分工及使用何种方法开展风险分析，针对变更后的风险进行分析, 经过正规设计的变更也需要开展风险分析。

(七)设备管理存在缺失

(3)对管道施工、检维修验收把关不严。

(4)企业对物料泄漏安全风险认识不足。

改进提升建议：

(1)企业应建立防止泄漏管理制度，并严格落实。

(2)优化安全设计.对现行设备建议聘请有资质的设计单位，进行把关，设计要考虑必要的操作冗余和弹性，以适应加工负荷变化的需要。

(3)优化设备选型。企业要严格按照规范标准进行设备选型，属于重点监控范围的工艺以及重点部位要按照最高标准规范要求选择，要根据物料特性选用符合要求的优质垫片，以减少管道、设备密封泄漏。

(4)加强泄漏监测。对管道、法兰、垫片、紧固件选型，必须符合安全规范和国家强制性标准的要求；压力容器与压力管道要严格按照国家标准要求进行检验，选型不符合现行安全规范和强制性标准要求的已建成装置，要加强泄漏检测，泄漏率不符合要求的，要及时落实整改。

(5 )科学选择密封配件及介质。设备选择密封介质和密封件时，要充分兼顾润滑、散热，使用水作为密封介质时，要加强水质和流速的检测；输送有毒、强腐蚀介质时，要选用密封油作为密封介质，同时要充分考虑高温热油泄漏时的收集、降温等防护措施；对于易汽化介质要采用双端面或串联气密。

二、对政府监管部门的建议

(-)加大重大事故隐患排查治理工作力度

1•重点防控重大安全风险。突出对涉及"两重点一重大"的高危精细化工企业，围绕企业存在的重大安全风险，开展一轮重大事故隐患专项排查整治工作，保持精细化工企业重大事故隐患治理"高压"

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态势。

2.督促企业强化安全生产主体责任落实。督促推动企业严格按照化工和危险化学品重大生产安全事故隐患标准，开展重大事故隐患自查，持续更新隐患问题和整改措施"两个清单"，确保重大隐患动态清零。

3.精准严格执法。对重点的精细化工企业、重点场所开展执法检查，对企业自查走形式、重大隐患屡查屡犯、隐患问题整改不到位、举一反三不深入的严格处罚，达不到安全生产条件的依法停产整改或暂扣安全生产许可。

（二）加强教育培训，提升企业安全意识和安全业务能力

L持续提升安全意识和业务能力。建议结合精细化工企业诊断检查情况，对企业主要负责人、分管负责人和安全管理人员开展一期专题安全教育培训，通过培训增强企业重点人员的主体责任意识和安全业务能力。

2•增强企业职工安全责任意识。督促指导企业进一步提升新职工的三级安全教育和老职工的日常教育成效，要根据企业实际，制定行之有效的安全教育计划，让职工充分了解自己所在岗位的危险因素、危害程度、预防措施及处置方法等相关知识,、提高安全识别和处置能力，使安全生产主体责任在企业中得到进一步深化。

3.对全市精细化工企业进行一次特殊作业培训；制定特殊作业审查标准，对重点企业特殊作业情况组织专家进行不定期审查，经审查评分低的企业进行全市通报并执法。

4•建议组织一期精细化工企业主要负责人参加的变更管理事故警示教育，提高企业对变更管理重要性的安全认知；监管部门对企业执法检查时通过企业检维修计划和隐患整改记录倒查企业的变更管理落实情况。

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（三）严把化工项目建设验收质量关

1•加强对化工项目设计、诊断单位的筛选和管理。建议结合本市实际，制定化工项目设计、诊断单位的准入条件，提高我市化工项目设计、诊断单位的准入门槛，减少"非主流"设计单位;坚持问题导向，对近年来因设计问题导致应发生生产安全事故的,坚决进行清理。

2.严格把控企业建设项目验收关。加强对精细化工企业建设项目验收质量，对于不符合安全设计的设备、设施禁止投用生产；对本质安全设计存在风险高的装置和设施，要严格把控新、改、扩项目的审核关和验收关，确保设备安全运行；对重点监管的危险工艺装置安全仪表系统设计、安装不满足法律法规和规范要求的，在项目安全验收和换证过程中要重点关注，对不符合要求的坚决不予通过。

（四）强化执法检查，全面排查治理安全隐患

各级负有安全监管职责的部门要坚持问题导向，落实监管责任，运用本手册中梳理出的精细化工企业典型问题，精准发力，持续加大隐患排查力度，督促企业持续改进隐患查改能力；要重点关注复产、复工、整改、关停、搬迁、变更过程中的风险，对查出的隐患，要建立隐患清单、责任清单，责令企业限期整改，对不符合法律法规、国家标准和地方标准、存在重大安全隐患的企业加大整治淘汰力度；对检查中发现存在严重违法生产经营建设行为的单位，经停产整顿仍未达到要求的，一律依法关闭和吊销有关证照；对有严重违法违规行为的有关单位和责任人，要按照相关规定从重处罚；对违法行为涉嫌犯罪的，一律移送司法机关依法追究刑事责任。

（五）强化精细化工企业全流程自动化改造验收

1•加强对精细化工企业全流程自动化控制系统的改造验收及监管。按照《全省危险化学品安全生产"机械化换人、自动化减人”工

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作方案》（鲁应急字〔2021〕135号）的要求，严格落实精细化工企业自动化改造验收，对验收不合格的督促企业倒排工期，限期完成自动化改造。

2.从严执法。加强对自动化和安全设施投用情况的执法检查，对于自动化控制系统中安全联锁未正常投用现象从严执法。

（六）夯实精细化工企业安全生产基础

1.加强安全生产标准化建设。在推进企业标准化创建的过程中，要树立"数量与质量并重，数量服从质量"的理念，加强对企业自建自评、评审申请、现场评审等各个环节的监督指导,通过严格的管理，切实提高企业标准化创建的自觉性和运行质量；完善退出机制，倒逼达标企业有效运行标准化体系，将日常监管、执法、行政许可、评价等政府部门介入的业务活动与企业安全标准化运行结合起来，对发生事故的企业和在上述活动中发现存在重大生产安全事故隐患的企业，及时开展标准化评审，验证其安全标准化运行有效性，不达标者吊销其安全生产标准化证书。

2.建立以标准化建设质量为主的考核细则。要加大第三方服务机构和评审机构的管理，鼓励和指导企业自主开展标准化建设；要加大反面典型的宣传力度；要严格标准化评审流程，加大对标准化企业的支持；要对重点地区和重点行业进行高质量标准化建设进行试点，积极探索更有效的监管手段。

3.督促和引导企业推进过程安全管理体系建设。通过过程安全管理各个要素的实施，实现对化工过程整个生命周期内各个环节的管理, 促进企业从根本上减少或消除事故隐患，从而降低发生重大事故的风险。

4.提升精细化工企业反应安全评估开展质效。

（1）建议对精细化工企业反应风险评估报告的质量进行检查和

抽查，对报告内容存在应付的企业责令限期整改，到期未整改的企业进行严格执法。

(2)督促涉及"两重点一重大"的精细化工企业重新进行一次风险分析，严把质量关。

①全面推动本地区内涉及"两重点一重大"的精细化工企业生产装置及储存设施的企业重新进行一次风险分析，并对风险分析的质量和安全措施落实情况进行监督检查，对存在应付的企业进行执法。

②对从业人员密集的精细化工企业，组织开展风险评估，经风险评估后存在较大风险以上的企业建议停产整改。

③建立咨询机构准入和服务考评机制，应用《危险与可操作性分析析AZOP分析)质量控制与审查导则》(T/CCSAS001-2018 )对分析报告成果进行质量审查，将不合格的第三方评价构市泵单，支持和鼓励有一定技术实力的第三方评价机构；不断加强自身专家队伍建设，全面提升咨询服务质量。

④加强对从事HAZOP分析、SIL分析和验证等工作的相关机构的监管，对他们的工作资质、工作质量进行监管和考核，并出台相关政策或法规，将监管工作落到实处，以保证SlS系统满足最终要求。

5,重视企业防爆电气管理。建议督促危险化学品企业开展一次全面的防爆电气设备排查工作，对于不符合防爆等级要求的电气设备进行更换。加强对企业电气设备管理人员的专业能力培训提升，指导企业强化电气设备安全管理能力。

6.强化企业特种作业人员管理。结合本市实际，合理增加特种作业证人员培训考试频次，保证特种作业证人员及时取证；同时，要加强企业特种作业人员管理，在执法检查和安全生产许可证延期换证审核时，要对人员资质能力进行重点关注，杜绝无证上岗现象。

7.强化工艺报警管理。进一步重视危化品企业工艺报警管理，采

取集中培训、培植标杆、企业互查互助等方式，带动全市危化品企业工艺报警安全管理进一步提升。

8.严禁设备带病运行。建议开展一轮精细化工企业设备设施带 "病"运行专项整治工作,对于风险高且未采取有效管控措施的企业, 要采取相应的强制措施，坚决杜绝设备带“病”运行现象。

9.强化精细化工企业人员素质建设。建议协调本地区专业院校, 针对精细化工企业在职人员开办学历提升班，帮助企业尽快完成学历和技能提升工作。

气体/蒸汽级别	— 设备类别
UA	IlA. IIBx IIC
UB	II B、∏C
IC	∏C