<53595420303532342D3230323420B5BCC8C8D3CDBCD3C8C8C2AFCFB5CDB3B9E6B7B6>

前言...............................................................................................................................................................[II

1范围................................................................................................................................................................1

2规范性引用文件............................................................................................................................................1

3术语和定义....................................................................................................................................................2

4基本规定........................................................................................................................................................4

5设计原则.........................................................................................................................................................4

5.1 一般规定.............................................................................................................................................4

5.2燃烧设计................................................................................................................................................5

53机械设计.............................................................................................................................................5

6 加热炉............................................................................................................................................................5

6.1炉管系统.....................................................................................................................................................5

6.2 耐火和隔热.........................................................................................................................................8

6.3 炉体及附件.......................................................................................................................................10

6.5仪表接头和辅助管接头...................................................................................................................13

7 吹灰单元.......................................................................................................................................................15

7.1 一般规定............................................................................................................................................15

7.2 吹灰器...............................................................................................................................................15

7.3 空气压缩机.......................................................................................................................................16

7.4 空气储罐...........................................................................................................................................16

7.5管道系统设计...................................................................................................................................16

8膨胀罐单元....................................................................................................................................................16

8.1膨胀罐................................................................................................................................................16

8.2管道系统设计....................................................................................................................................17

9储油罐单元......................................................................................................................................................18

10氮气覆盖及灭火单元..................................................................................................................................18

10.1氮气覆盖系统.................................................................................................................................18

10.2 灭火系统..........................................................................................................................................18

10.3管道系统设计..................................................................................................................................19

H 导热油循环单元.........................................................................................................................................19

11.1 一般规定.........................................................................................................................................19

11.2 循环泵.............................................................................................................................................19

11.3 阀门、法兰、垫片.........................................................................................................................19

11.4管道系统设计.................................................................................................................................19

12 导热油装卸单元........................................................................................................................................20

13 导热油换热单元........................................................................................................................................20

13.1 一般规定..............................................................................................................................................20

13.2换热器..............................................................................................................................................21

14控制、仪表和安全保护单元....................................................................................................................21

14.1 一般规定.........................................................................................................................................21

14.2控制柜及仪表.................................................................................................................................22

14.3监测、控制参数.............................................................................................................................22

15 钢结构.........................................................................................................................................................23

16工厂制造....................................................................................................................................................23

16.1 一般规定.........................................................................................................................................23

16.2 钢结构制造.....................................................................................................................................24

16.3 盘管制造.........................................................................................................................................24

16.4 耐火和隔热材料施工.....................................................................................................................25

17检查、检测和试验....................................................................................................................................25

17.1 一般规定.........................................................................................................................................25

17.2无损检测...........................................................................................................................................26

17.3其他设备及部件检验.....................................................................................................................26

17.4 工厂试验..........................................................................................................................................26

17.5 现场试验...........................................................................................................................................27

18 环境保护.....................................................................................................................................................28

18.1大气污染物防治...............................................................................................................................28

18.2 噪声与振动防治.............................................................................................................................29

19 出厂文件、铭牌、涂覆与包装运输........................................................................................................29

19.1 出厂文件.........................................................................................................................................29

19.2 铭牌.................................................................................................................................................30

19.3涂敷与包装运输.............................................................................................................................30

附录A （资料性）液相导热油加热炉最高膜温计算方法.............................................................................31

A.1 一般规定..........................................................................................................................................31

A.2 计算..................................................................................................................................................31

附录B （资料性）设备数据表.........................................................................................................................37

附录C （资料性）导热油加热炉文件资料.......................................................................................................66

C.1询价技术文件...................................................................................................................................66

C.2投标技术文件...................................................................................................................................66

C.3审查文件............................................................................................................................................66

C.4 最终（出厂）文件...........................................................................................................................67

本文件按照GB/T 1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。

本文件代替SY/T0524-2016《导热油加热炉系统规范》，与SY/T0524-2016相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：

a）更改了制造资质的要求（见4」，2016年版的4.1）；

b）更改了导热油加热炉进出口温差要求（见5丄6, 2016年版的5.1.6）；

c）删除了导热油加热炉布置要求（见2016年版5.1.12, 5.1.13）；

d）增加至燃料供应单元的要求（见5.1.15）；

e）删除了炉管外径的选取规格要求（见2016年版的6/.1.7）；

f）更改了加热炉系统表面温度的要求（见621.1, 2016年版的5.2.1）；

g）更改了燃烧器的技术要求（见6.6.3, 2016年版的6.6.3、6.6.4）；

h）删除了空气储罐的压力和规格要求（见7.4.1）；

i）更改了膨胀罐尺寸的要求（见8.1.4、8.1.5, 2016版的8.1.3）；

j）删除了蒸汽灭火的相关要求（见2016年版的10）；

k）增加了精细过滤器的设置要求（见11.5）；

1）更改了仪表监控、控制参数（见14.3, 2016年版的14.3）；

m）增加了环保要求（见18）；

n）更改了出厂文件要求（见19.1.1, 2016年版的18.1.1）；

0）删除了燃料供应单元（见2016年版的附录B）。

请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。

本文件由石油工程建设专业标准化委员会提出并归口。

木文件起草单位：中国石油天然气管道工程有限公司、中国石油工程建设公司华北分公司、常州综研加热炉有限公司、中油管道机械制造有限责任公司。

木文件主要起草人：郭磊、傅伟庆、胡江峰、朱坤锋、李阳、瞿晟华、马强、樊梦芳、赵峰辉、王关祥、张黎明、贾春桦、袁洋、王成、杜亮坡、曲忠奎、王子龙、张松、高枫、王新超、申奇、刘超、刘亮德、冯东建。

本文件及其所代替标准的历次版本发布情况为：

一1993年首次发布为SYΛΓ0524-1993, 2008年第一次修订，2016年第二次修订:

——本次为第三次修订。

GB/T150 （所有部分） GB/T 151	压力容器热交换器
GB 4053.1—4053.3	固定式钢梯及平台安全要求
GB 13271	锅炉大气污染物排放标准
GB/T 16507.4	水管锅炉第4部分：受压元件强度计算
GB/T 17410	有机热载体炉
GB/T 20801	压力管道规范工业管道
GB 23971	有机热载体
GB/T 24747	有机热载体安全技术条件
GB/T 36699 GB 50009	锅炉用液体和气体燃料燃烧器技术条件建筑结构荷载规范
GB 50011	建筑抗震设计规范
GB 50017	钢结构设计规范
GB/T 50051	烟囱工程技术标准
GB 50058	爆炸危险环境电力装置设计规范
GB 50093	自动化仪表工程施工及质量验收规范
GB 50184	工业金属管道工程施工质量验收规范
GB 50275	风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范
GBZ 1	工业企业设计卫生标准
GBZ 2.2	工作场所有害因素职业接触限值第2部分：物理因素
NB/T 10558	压力容器涂敷与运输包装
NB/T 47014	承压设备焊接工艺评定
NB/T 47042	卧式容器
NB/T 47043	锅炉钢结构制造技术规范

下列术语和定义适用于本文件。

3∙1

导热油加热炉系统 heater system with heat-transfer oil

导热油通过直接式火焰加热炉加热，然后经强制循环将其与通过换热器的原油、天然气或其他介质进行热交换的系统。

注：系统由给定的操作模式和所需的设备组成，主要包括：导热油加热炉单元:燃烧器及燃料供应单元；吹灰单元:氮气覆盖及气体灭火单元；导热油循环单元：取样冷却单元：膨胀罐、储油罐：导热油装卸单元:换热单元：自动控制单元等。

3.2

额定热负荷rated duty

导热油加热炉在额定运行条件下所达到的热负荷。

3.3

设计热负荷design duty

导热油加热炉额定热负荷与热负荷裕量之和。

3.4

工作压力 working pressure

在正常工作情况下，导热油加热炉进口处可能达到的最高压力。

3.5

设计压力 design computation pressure

在相应设计温度下，用以计算确定受压元件厚度的压力。

3.6

3∙7

炉膛温度 furnace temperature

烟气离开辐射段时的温度。

3.8

导热油 heat-transfer oil

用于间接传递热量的一类热稳定性较好的专用油品。

液膜温度 film temperature

炉管内壁的温度，即导热油接触管壁的温度。

注：当管壁被加热或冷却时，液膜温度与导热油的温度相差较大。最高允许液膜温度可用于计算导热油的使用寿命。在设计加热炉时，在一个特定流体断面测量的最高液膜温度与断面主流体平均温度之差是一个重要参数（参见图 AJ ）。

3.10

浇注衬里 castable lining

浇注或喷涂到壁板上，形成一定硬度和形状的耐火隔热混凝土。

3.11

陶瓷纤维ceramic fiber

主要由二氧化硅和三氧化铝构成的纤维状耐火隔热材料。

3.12

空气预热器air preheater

通过高温烟气将助燃空气加热的传热设备。

3.13

吹灰器 sootblower

用喷射蒸汽或空气及其他方式清除对流段吸热表面上积灰的装置。

3.14

膨胀管 expansion pipe

膨胀罐与导热油循环管道间的常通连接管。

3.15

SY/T 0524-2024

4基本规定

4.1制造商应持有国家有关主管部门颁发的相应等级的锅炉制造许可证。

4.2导热油加热炉系统的设计、制造应符合TSGIl的规定。

4.3导热油加热炉系统的受压元件及管道附件材料不应采用铸铁或有色金属。

4.4导热油循环系统的所有非焊接连接处的密封填料不应采用石棉制品。

4.5导热油的选择和使用应符合GBfT 24747和GB 2397］的相关要求。

4.6导热油的最高允许使用温度不高于320。C时，其最高允许液膜温度不应高于最高允许使用温度加 20℃:导热油的最高允许使用温度高于320。C时，其最高允许液膜温度不应高于最高允许使用温度加 30℃,导热油加热炉的液膜温度计算见附录A。

4.7导热油应经过脱水脱低沸点物后方可使用。不同的导热油不宜混合使用。需要混合使用时，混用前应由导热油供货商提供混合使用的条件和要求。

4.8导热油加热炉系统的电气设备安装区域划分应符合SY/T6671的规定。当位于防爆区域时，电气设备的防护和防爆要求应符合GB 50058的规定。

4.9根据结构外形，辐射盘管形式和燃烧器的布置，导热油加热炉可划分为下列常用炉型：

a）密集螺旋管卧式圆筒炉（端墙侧烧）；

b）密集螺旋管立式圆筒炉（顶烧或底烧）；

c）水平管卧式圆筒炉（端墙侧烧）； d）水平管八角箱形炉（端墙侧烧）。

5设计原则

5.1 一般规定

5.1.1导热油加热炉的台数不宜少于2台，当1台导热油加热炉能满足检修需要时・，可设置1台.

5.1.2导热油加热炉额定热负荷宜符合GB/T 17410中热负荷系列。设计热负荷宜取额定热负荷的1.1 倍。导热油加热炉额定热负荷的确定应计入管网热损失，并满足经济运行工况的要求。

5.1.3导热油加热炉设计应使热量分布均匀，多管程设计应使各管程流量分布合理。

5.1.4导热油加热炉的管程数应合理布置，各室中管程从入口到出口应为单一流路。

5.1.5炉管中导热油不应过热分解与积碳，辐射管导热油流速不应低于2m∕s,对流管导热油流速不应低于 1.5m∕so

5.1.6采用密集螺旋盘管结构的导热汕加热炉，导热油加热炉进出口温差不宜大于80七。

5.1.7除换热单元外，导热油加热炉系统位置的选择规定如下：

a）宜布置在单独的区域；

b）宜位于加热炉运行过程时期可散发可燃气体设施的最小频率风向下风侧；

c）宜位于非防爆区，且应布置在工艺装置区以外或边缘；

d）应符合相关工程对应防火规范的规定。

SVΛΓ 0524-2024

5.1.9导热油加热炉系统露天布置时，要求如下：

a）管道、阀门、测量仪表等应有防雨、防风、防冻、防腐和减少热损失的措施；

b）风机、泵、尾气处理装置等辅助设备应有防雨、防风、防冻、防腐和防噪声措施；

c）燃烧器操作区域宜采取防雨、防尘、防冻措施，严寒地区可设置炉前操作间。

5.1.10导热油加热炉系统区域的工艺布置应方便设备的安装、操作和维护检修。

5.1.11导热油加热炉防爆门不应朝向操作平台和人员通道。

5.1.12导热油循环泵两侧宜留有大于0.5m的检修空间。

5.1.13导热油循环泵故障停运时・，应根据导热油加热炉的燃料特性，采取防止导热油结焦的措施。

5.1.14导热油加热炉系统应设置取样冷却器，取样点宜设在循环泵前。

5.1.15导热油燃料供应单元设置应符合SY/T 7405的要求。

5.2燃烧设计

5.2.1导热油加热炉的热效率应符合TSG 91的要求。

5.2.2导热油加热炉计算效率时，导热油加热炉的散热损失应以TSG 91要求为基准。

5.2.3燃烧效率的计算值应以燃料收到基低热发热量为基准。

5.3机械设计

5.3.1导热油加热炉的设计应满足各种操作工况以及清灰等检修工况下热膨胀的要求。

5.3.2对流段炉管或空气预热器管排布时，应满足吹灰器、水洗或吹扫喷枪的安装空间要求。

5.3.3圆筒炉最大高径比（h/d）宜为2.75。

注：其中h为耐火层内表面辐射段净高或净长，d为炉管节圆直径。

5.3.4底烧导热油加热炉从地面到燃烧器风箱或调风器的最小净空距离宜为2m∙

5.3.5导热油加热炉的内部结构布置应满足导热油加热炉的检修要求。

6加热炉

6.1炉管系统

6.1.1 一般规定

6.1.1.1炉管设计压力应比工作压力高0.3MPa,且不应低于1.0MPa。

6.1.1.2炉管材料应符合TSG Il的相关要求。

6.1.1.3炉管壁厚应按GB/T 16507.4进行计算和校核。

6.1.1.4炉管壁厚腐蚀裕量应根据介质对不同材料的冲蚀和腐蚀情况确定，且不应低于下列值：

a）碳钢：3mm；

b）辂钥合金钢：2mm；

c）奥氏体不锈钢：lmm_c,

6.1.1.5炉管应为无缝钢管，炉管拼接时，应采用全焊透结构，不应采用闪光焊，最小拼接长度不应小于 500mm<>

a）奥氏体材料：1.3 mm ；

b）铁素体材料：2.5 mm。

6.I.3.5弯头箱内的端管板规定如下：

a）端管板为结构钢板，当管板设计温度超过425。C时，应选用耐热合金板；

b）端管板的最小厚度应为12mm_i

c）端管板与烟气接触侧宜采用浇注材料进行隔热，其最小厚度：对流段75mm；辐射段125mm。锚固件的材质应采用奥氏体不锈钢或線合金；

d）端管板上每个管孔处应加焊套管，套管内径应至少比炉管或扩面管的外径大10mm,套管材质应为合金钢或奥氏体不锈钢。

6.I.3.6扩面管的支承规定如下：

a）管板的设计应防止其对扩面管造成机械损坏，应方便炉管的抽出和插入且不应咬合；

b）钉头管至少应有3排钉头支承；

c）翅片管至少应有5排翅片支承。

6.1.3.7对密集螺旋盘管支承规定如下：

a）密集排列的螺旋管间宜用短圆钢焊接定位，周向均布；

b）盘管支承件与筒体或盘管应单侧焊接；

c）外层炉管与筒体间可采用连续支承或间断支承，周向下部支承点至少应为2处；

d）炉管支承件材料的最高使用温度应满足6.1.3.2的要求。

6.1.3.8管板（炉管支承件）荷载规定如下：

a）按多点支承连续梁分析方法计算荷载。计算摩擦荷载时，摩擦系数至少应取0.30；

b）计算摩擦荷载时应按所有炉管向相同方向膨胀或收缩计算，不考虑管子反向移动引起的荷载影响。

6.1.3.9设计温度下支承件许用应力不应超过下列各值：

a）对静荷载

1）抗拉强度的1/3；

2）屈服强度（0.2%残余变形）的2/3；

3） IOOOOh产生1%蠕变时平均应力的50%；

4） IOOOOh发生断裂时的平均应力的50%,

b）对静荷载加摩擦荷载

1）抗拉强度的1/3；

2）屈服强度（0.2%残余变形）的2/3；

3） IOOOOh产生1%蠕变时的平均应力；

4） IoOOoh发生断裂时的平均应力。

6.1.3.10对于铸件，许用应力应乘以0.8的铸造系数。

6.2耐火和隔热

6.2.1 -般规定

621」导热油加热炉炉墙、烟风道、辅助设备、管道及阀门应具有良好的密封和保温性能。距门（孔） 30Omm以外的炉体外表面温度与环境之差不应超过25。□系统内各种热力设备、管道和阀门的表面温度与环境之差不应超过25℃_O

6.2.1.2炉衬结构的设计应满足所有部件的适当膨胀量的要求。采用多层或复合衬里时，其接缝不应连续贯穿衬里。

6.2.1.3任何一层耐火材料的许用工作温度应高出其计算热面温度165<³C。辐射和遮蔽段耐火材料的最低许用工作温度应为982^oC_o

6.2.1.4燃烧器砖的最低许用工作温度应为165O°C =

621.5人孔门应采用不低于周围耐火层隔热性能的耐火材料进行防护。

6.2.2浇注料衬里结构

6.2.2.1水硬性浇注料衬里适用于导热油加热炉所有部分，其浇注料种类应按其使用温度选取并符合 SH/T3115的有关规定。

6.2.2.2双层浇注料衬里，热面层的最小厚度应为75mm。锚固件应支承住每层衬里。

622.3浇注料衬里厚度大于50mm时，锚固件的高度应贯穿该衬里厚度的70%,其顶部距热表面的距离不应小于12mm o

6.2.2.4锚固件应为方形布置，最大间距应为衬里总厚度的3倍，但在炉壁不应超过300mm,在炉顶不应超过225mm。为避免形成连续剪切面，锚固件的叉口方向应交错排列。

6.2.2.5衬里总厚度不超过15Omm时，锚固钉直径不应小于5mm：大于15Omm时-，锚固钉直径不应小于6mm。

6.2.2.6弯头箱、尾部烟道、烟风道和烟囱的衬里厚度不应小于50mm。

6.2.2.7燃烧器砌体和预烧成型制品的周围应留有膨胀縫。

6.2.2.8密度大于或等于970kg/π?的衬里允许加入金属纤维进行加强，加入的金属纤维量不应大于干混料量的3%。

6.2.2.9当燃料中包括钠在内的重金属总量超过250mg∕kg时，暴露的热面层应采用低铁（铁含量不大于1%）或重质浇注料。重质浇注料密度至少为18OOkg∕m3,其集料中氧化铝（ALCh）的含量不应小于40%,二氧化硅（SiO₂）的含量不应大于35%。

6.2.3陶瓷纤维结构

6.2.3.1层状或模块结构的陶瓷纤维可用于导热油加热炉除烟囱、烟道之外的所有部位。

6.2.3.2热面层陶瓷纤维毯的厚度不应小于25mm,密度不应小于128kg∕m³_o用于热面层的陶瓷纤维板，厚度不应小于38mm,密度不应小于240kg∕m³_,用于背层的陶瓷纤维毯密度不应小于96kg∕m∖ 用于热面层的陶瓷纤维板，当烟气温度低于IIO0。C时，其最大尺寸应为60OmmX600mm；当烟气温度超过IIO0。C时，其最大尺寸应为45OmmX450mm。

6.2.3.3任何一层陶瓷纤维的许用工作温度应比计算的热面温度高280。c：。

623.4陶瓷纤维毯热面层的锚固件至所有边沿的最大距离不应大于75mm。

6-2.3.5炉顶锚固件按长方形排列，其间距应符合表3的规定。

6.237未被炉管遮蔽的金属锚固件应由陶瓷纤维块完全覆盖或用可塑性陶瓷纤维保护。

623.8当烟气流速大于12m∆时，热面层不应使用陶瓷纤维毯；当流速大于24m∕s时，热面层不应使用湿毯、陶瓷纤维板或陶瓷纤维模块。

6.23.9陶瓷纤维毯布置时，应使其最大尺寸方向与烟气流动方向一致，毯在热面层上的连接应为搭接，搭接方向顺着烟气流动方向。热面层采用陶瓷纤维板时，应为对接连接，接縫应严密。

6.2.3.10用于背层的陶瓷纤维毯应在接缝处采用压缩量不低于25mm的对接缝，相邻各层的所有接缝应错开。

6.2.3.11陶瓷纤维模块应采用竖缝立砌法，交错镶嵌法仅适用于炉顶。

6.2.3.12采用陶瓷纤维模块时，每边均应压缩以避免收缩裂纹。

6.2.3.13炉顶上的纤维模块设计时，其锚固范围不应小于模块宽度的80%。

6.2.3.14在陶瓷纤维模块施工前，应将锚固件固定在壁板上。

6.2.3.15锚固组合件应装在距模块冷表面小于50mm处。

6.2.3.16模块内的金属件应为奥氏体不锈钢或模合金。

6.2.3.17陶瓷纤维结构用于含硫量大于IomgZkg的燃料时，炉壳的内表面应涂一层防腐涂料，防腐涂料的许用工作温度不应小于180笛。

6.2.3.18燃料中的含硫量超过500mg∕kg时，应设置奥氏体不锈钢箔阻气层。阻气层的位置应使在任何操作工况下，阻气层的温度应高出计算露点55℃θ阻气层边沿至少应重叠175mm,边沿和开孔处应密封。

6.2319燃料中重金属含量超过IOOmgZkg时，不应采用陶瓷纤维结构。

6.2.3.20设有吹灰器、蒸汽喷枪或水洗设施的对流段，不应采用陶瓷纤维结构。

6.2.3.21锚固件应在壁板涂覆防腐涂料前安装，涂料应覆盖锚固件。锚固件未覆盖涂料的部分的温度

SY/T 0524-2024

应在酸露点温度以上。

6.2.4复合衬里结构

6.2.4.1采用浇注热面层时，其最小厚度应为75mm。

6.2.4.2锚固系统应对各层都具有固定和支承作用。

624.3对每种炉衬，锚固件的型式和安装应符合6.2.2和6.2.3的要求。

624.4任何一层材料许用工作温度均应符合6,2.2和6.2.3的要求。

6.2.4.5隔热块仅用作背衬材料，且应由工作温度不小于982。C的硅酸钙或矿渣棉制成。当液体燃料中的硫含量超过1% （质量分数）或气体燃料中硫化氢含量超过IOOmgZkg时，不应采用隔热块。

6.2.4.6如果燃料中含硫量超过10mg∕kg,而采用隔热块或陶瓷纤维作为背衬保温时，壁板上应涂覆防护涂料，防护涂料的许用工作温度不应小于180P。

6.2.4.7如果采用隔热块或陶瓷纤维作为浇注料的背衬层，应将其隔离以防止水从浇注料中渗出。

6.2.4.8用作背衬材料的隔热块和陶瓷纤维的最小密度应为128kg∕m³_o

6.2.5外保温结构

6.2.5.1外保温材料宜采用密度不大于128kg∕m3的陶瓷纤维毯或陶瓷纤维毯与岩棉板的复合结构。

6.2.5.2陶瓷纤维毯的铺设应采用对接缝，相邻各层所有接缝应错开。

6.2.53 支承件宜采用角钢或扁钢组合件，支承环梁的间距取决于外保护板的宽度，宜为950mm。

6.2.5.4外保温材料应用铁丝或钢带捆孔后再加外保护板。

6.2.5.5外保护板宜采用奥氏体不锈钢板、彩钢板，其厚度不应小于0.5mm。当采用压花铝板时，其厚度不应小于0.75mm。

6.2.5.6外保护板之间的连接应为搭接，其搭接长度不应小于20mm,搭接处应采用钢板条压紧。

6.2.5.7外保护板应采用飾钉及螺钉或其他方法固定在支承件上，卸钉及螺钉间距不宜大于200mm。

6.3炉体及附件

6.3.1 -般规定

6.3.1.1导热汕加热炉壁板最小厚度不应小于5mm,且应配设加强筋以防翘曲。当壁板承受弯曲应力时，最小厚度不应小于6mm。

6.3.1.2导热油加热炉壁板外部焊縫应为密封焊。

6.3.1.3导热油加热炉结构应能有效支承直梯、斜梯和平台。

6.3.1.4平顶炉设计应能排除雨水，通过布置构件和排水孔达到排水要求。

631.5若配设防火层，从基础面到炉底的主要结构梁柱的耐火极限不应低于2h。

6.3.1.6若导热油加热炉需要定期水洗及清灰时，应设可拆卸端板。

6.3.1.7炉体应能有效支承烟风道，使其在操作和停工时膨胀节不受约束，且不妨碍烟风道部件的拆卸。

6.3.2弯头箱

6.3.2.1弯头箱应能满足炉管的全部膨胀。弯头箱门衬里和热态下弯头之间的最小距离不应小于

5 Omm Q

6.3.2.2弯头箱及门的壁板最小厚度不应小于4mm,且应有加强筋以防翘曲•弯头箱应可拆卸.

6.3.3防爆门和开孔

6.3.3.1导热油加热炉应设置防爆门。防爆门数量应按每IOOm3炉膛体积设置1个确定，其开孔面积宜为0.2 m2。

6.332防爆门应装设在发生爆炸后不危及人身和设备安全的部位。

6.333导热油加热炉宜设置人孔门。

6.3.3.4看火门和观察孔应能观察到辐射管和燃烧器正常操作和点火时的火焰情况。

6.3.4平台、直梯和斜梯

6.3.4.1千台、直梯和斜梯应符合GB 4053.1~ GB 4053.3的有关要求。

6.3.4.2以下位置应设平台：

a）地面不易接近的燃烧器和燃烧器调节机构处；

b）对流段两端的维修位置；

C）挡板和吹灰器的维修和操作位置；

d）地面上无法操作的看火门和辐射室人孔门处；

e）通风机、驱动机和空气预热器等辅助设备操作和维修处。

6.3.4.3平台的最小净宽度应符合下列规定：

a）操作维修平台：900mm；

b）通道：75OmmO

6.3.4.4平台铺板应采用钢格板。

6.3.4.5直梯应从距地面2m处开始设置护笼。直梯进出平台处应设置防护栏杆。

6.3.4.6斜梯内侧通行净宽度不应小于600mm,踏步的宽度不应小于200mm,斜梯的倾角不应大于 45\

6.3.4.7所有平台、通道和斜梯均应设扶手。

6.4烟囱和烟风道

6.4.1 一般规定

6.4.1.1烟囱、烟风道和尾部烟道上所有的开口和连接均应密封，防止空气和烟气泄漏。

641.2烟囱、烟风道和尾部烟道应按运输、安装及操作过程中可预见的所有荷载条件下进行设计。这些荷载应包括（但不限于）永久荷载、风荷载、地震荷载、活荷载、温度荷载、雪荷载和覆冰荷载。

6.4.1.3烟囱、尾部烟道和烟风道所用材料，应满足导热油加热炉在不操作期间的最低环境温度下所有荷载条件的要求。

6.4.1.4烟囱设计除符合本文件外，还应符合GB/T 50051的规定。

6.4.1.5烟气的检测和取样应符合GB 13271和当地环保部门的规定。

6.4.2设计原则

6.4.2.1烟囱宜为自立式，并与其支承的结构用螺栓连接。

6.4.2.2与烟囱相连的外部附件应采用密封焊。

642.3当烟囱、烟风道和尾部烟道安装在混凝土上时，应防止混凝土温度超过150^oC ≡

6.4.2.4烟囱中间各段宜采用全熔透焊接结构，烟风道与尾部烟道和烟囱之间宜采用法兰连接。

6.4.2.5烟囱底部应设置清灰孔和排水孔。

6.4.2.6在具有内衬的烟囱顶部应设置防浸蚀的金属盖板，保护衬里水平表面免受风雨浸蚀。

6.4.2.7非耐火特殊衬里的适用性应满足其强度、柔性、热性能以及抵抗化学侵蚀的要求。

642.8浇注衬里应以适当方式锚固在烟囱、烟风道、尾部烟道上。

6.4.2.9设计荷载应为使结构产生最大效应的荷载组合，在任何情况下，单项荷载产生的应力均不应超过规定的允许值。

6.4.2.10不包括腐蚀裕量的自立式碳钢烟囱壁板最小厚度应为4,5mm,腐蚀裕量不应小于2mm.

6.4.2.11烟囱的地脚螺栓不应少于8个。

6.4.2.12烟囱如果设置吊耳，吊耳应按烟囱从水平位置吊至垂直位置的吊装荷载设计。

6.4.2.13烟囱、烟风道和尾部烟道的设计金属温度应为计算金属温度加50^tlC,计算金属温度按无风、环境温度25。C下各种操作工况的最高烟气温度计算。

6-4.2.14烟风道和尾部烟道的最小壁板厚度应为4mm。

6.4.2.15烟风道和尾部烟道应加强以防止过大的翘曲和变形。有耐火浇注衬里的烟风道的变形不应超过跨度的1/360,其他烟风道的变形不应超过跨度的1/240。

6.4.3静态设计

643.1所有烟囱均应按照悬臂梁结构设计。

643.2烟囱、烟风道和尾部烟道设计时不应计算衬里的加强作用。

643.3烟囱壁板不连续处，应按壁板或加强圈的薄膜加弯曲组合应力不大于该材料在设计温度下最小屈服强度的90%进行设计。

6.4.3.4烟囱上开口的净宽不宜超过烟囱直径的2/3。对于两个相对的开口，每个开口的弦长不应超过烟囱的半径。开口处宜采用等强度方法补强。

6.4.3.5圆筒形烟囱变径段应为顶角小于或等于60。的锥体。

643.6为承受环向弯矩，宜配设抗风压加强圈。

6.4.3.7对于无加强圈圆筒壳，当筒体半径和扣除腐蚀裕量后的壁板厚度之比不大于160时，可忽略由风压引起的环向弯矩。

6.4.3.8当烟囱的壁厚符合公式(1)条件时，应设置加强圈，并应按公式(2)和公式(3)计算确定

Z ≥_sH M ∕Q.6F _vr ...................................................

式中：（3）

M—单位壳体长度上的最大环向弯矩，单位为牛米每米（N∙m/m）;

F_ys—设计温度下壳体材料的最小屈服强度，单位为牛每平方毫米（N/mmD；

/——扣除腐蚀裕量后的壳壁厚度，单位为毫米（mm）；

ft—加强圈间距，单位为毫米（mm）；

D——壳体直径，单位为毫米（mm）；

Z——加强圈截面模量，单位为立方毫米（mmD：

Fy—壳体设计温度下加强圈的最小屈服强度，单位为牛每平方毫米（N/mm2）。

643.9由风荷载产生的烟囱挠度不应大于烟囱高度的1/200。挠度计算按壳壁厚度中仅含有50%以下的腐蚀裕量旦不考虑衬里。

6.4.3.10烟囱壳体在基础之上任意高度处的允许垂直偏差应按公式（4）确定：

S =----/ ................................................... （4）

1000√l + 50M

式中：

5—允许垂直偏差，单位为米（m）;

Λ--烟囱高度，单位为米（mM

6.4.4风诱导振动设计

6.4.4.1当烟囱第一振型的临界风速比最大设计风速（指烟囱顶端处Ih的平均值）高1.25倍以上时，

在设计荷载中可不包含由横向风引起的动荷载。

6.4.4.2当分析显示横向风可能引起过大的振动，应采用下列措施之•减少涡流引起的振动幅度：

a）增加质量和结构的阻尼特性（例如使用耐火衬里）；

b）使用质量减振器（例如调谐摆式减震器）；

c）采用空气动力学方法（例如扰流构件）；

d）调整烟囱的长度和（或）直径，直到获得满意的振动特性。

6.4.4.3当采用扰流构件减振时，扰流构件应在烟囱上端不小于高度1/3范围内设置。

6.4.4.4螺旋扰流构件应由厚度为6mm,间隔为120。的三条板绕制成，其螺距应为烟囱直径的5倍。

板宽应为烟囱外径的0.1倍。

6.445当烟囱位于其他构筑物的附近时，宜考虑该构筑物可能带来的震颤效应。

6.4.4.6当烟囱与其他烟囱或高的直立圆柱形容器等构筑物相邻时，其中心之间的最小距离宜为4d （d 是相邻构筑物中的最大直径）。如果中心间距大于15d,他们之间的相互影响可以忽略。

6.4.4.7当烟囱处于一个邻近烟囱或高的直立容器的下风向时・，其影响效应通过增加风荷载计算确定。

6.5仪表接头和辅助管接头

6.5.1.1导热油加热炉应设置下列测温用管接头：

a）辐射室的烟气出口至少应设一个管接头:

b）无空气预热器的烟囱的入口处应设一个管接头；

c）空气预热器的烟气和空气出口管道均应设置管接头。

6.5.I.2导热油加热炉应在下列位置设置测压用管接头:

a）每个辐射室至少应设一个炉膛测压管接头；

b）在每个辐射室抽力最低处应设置・-个管接头：

c）无空气预热器的通风机的出口管道应设置管接头：

d）空气预热器的烟气和空气出入口处应设置管接头；

e）燃烧空气管道调节挡板下游侧应设置管接头.

6.5.1.3导热油加热炉应在下列位置设置烟气采样口：

a）每个辐射室烟气出口处应设置采样口；

b）烟囱应设置采样口；

C）尾部烟道处应设置氧量分析接口。

6.5.2导热油用管接头

6.521每台导热油加热炉进出总管应设置测温管接头和测压管接头，每个分管程出口管应设置测温管接头。

6.5.2.2对流至辐射转油线上宜设置测温管接头。

6.523在炉管、集合管或导热油管道最高位置应设置一个放空管接头。

6.5.2.4在出炉导热油管道上应设置一个安全阀管接头。

6.5.3辅助管接头

6.5.3.1灭火气体管接头要求如下：

a）每个燃烧室至少应设置一个灭火气体管接头，焊于端部板外侧。穿过炉墙的开孔宜衬Sch80 奥氏体不锈钢套管。

b）灭火气体管接头的规格应满足灭火气体量的要求。

653.2吹扫和排污管接头要求如下：

a）对螺旋盘管式导热油加热炉定期吹灰时，炉端墙至少应设4个吹扫管接头。耐火材料厚度超过75mm时，穿过护墙的开孔宜衬Sch80的奥氏体不锈钢套管。

b）当要求对辐射或对流炉管进行水洗时，在炉底至少应设置一个不小于DNIO0的排污管接头，不排污时，接头端部应密封.

654管壁热电偶

6.5.4.1当采用管壁热电偶时，管壁热电偶应焊于炉管外壁向火面60。范围内，导线、绝緣体和保护套的设计应与炉管预计的位移相适应。

6.5∙4.2保护套应为气体密封式，材质至少应为奥氏体不锈钢或适合操作条件的其他合金。保护套应通过焊制的夹子或卡子固定到炉管上，所有热电偶组件均应在导热油加热炉上采用热电偶接线盒连 14

6.5.5管接头位置

所有仪表管接头和采样管接头应能在地面、平台或直梯上进行操作。在地面或平台上操作的管接头，不应高于地面或平台2m。烟气取样管接头不应高于地面或平台1.2m。在固定直梯上操作的管接头距直梯中心线横向距离不应大于0.8m,且至该直梯顶端梯蹬距离不应大于0.9m。

6.6燃烧器

6.6.1燃烧器的设计、选用、位置、安装和操作应确保燃烧器在整个操作过程中，燃烧器可见火焰长度不应超过辐射段长度的2/3,火焰不舔炉管和管架。燃烧器的位置和操作应确保燃料在辐射室内燃烧完全。

6.6.2燃烧器的最大功率应为额定热负荷的120%,还应满足炉膛背压要求。

6.6.3燃烧器宜采用全自动燃油、燃气燃烧器。燃烧器应符合GB/T 36699的要求。

6.6.4燃油时可采用全自动比例调节转杯式、机械压力雾化式或气动雾化式燃烧器。燃烧器的选型宜考虑燃油性质。

6.6.5燃烧器砖应作为一个整体与导热油加热炉炉衬分开，以便自由收缩和膨胀。

6.6.6燃烧器砖应预先烘干，安装后即可点火投用。由水基和含水材料制成的燃烧器砖，其预先烘干温度不应小于260。以

6.6.7液体燃料燃烧器的出力范围调节比不宜低于3:1,气体燃料燃烧器的出力范围调节比不宜低于 5:1。

6.6.8在规定的最大发热量条件下，燃烧器的抽力损失不应大于可利用抽力的90%。

669燃油燃烧器的油枪或转杯应方便拆卸。

6.6.10距离燃烧器Im处的噪声不应大于85dB(A),否则应装设消声设施。

7吹灰单元

7.2.2吹灰管应采用奥氏体不锈钢管。

7.2.3吹灰器应配套装设自动吹灰控制器。吹扫应逐个进行，各排的吹扫顺序应与烟气流动方向一致。

7.2.4寒冷地区和严寒地区吹灰器宜采取伴热措施。

7.3空气压缩机

7.3.1当无压缩空气依托时，应设置压缩空气系统。

7.3.2空气压缩机宜优先选用固定风冷螺杆式空气压缩机，当用于沙漠地区时，要求空气压缩机有较好的密封性能和防尘保护措施.

7.3.3空气压缩机的额定排气压力应和吹灰器要求匹配。

7.4空气储罐

7.4.1空气储罐宜采用立式结构。

7.4.2空气储罐应设置安全阀、压力表和排污管。

7.5管道系统设计

7.5.1压缩空气管道应满足用气设备对气体流量、压力的要求，管道的计算流速宜取8m∕s~12m∕s。

7.5.2在用气设备接口处，压缩空气管道应设置关断阀门。

8膨胀罐单元

8.1膨胀罐

8.1.1膨胀罐的设计应符合GB/T 150 （所有部分）的规定。

8.1.2膨胀罐的设计压力不应小于0.2MPa。

8.1.3膨胀罐应为卧式容器，正常运行时，膨胀罐的气相空间应与空气隔绝.

8.1.4采用高位膨胀罐和储油罐共同容纳整个系统有机热载体的膨胀量时，高位膨胀罐上应设置溢流管，溢流管上不应装设阀门，其尺寸应符合表5的规定。

8.1.5膨胀罐和储油罐的调节总容积不应小于系统中导热油从环境温度升至最高工作温度时因受热膨胀所增加容积的1.3倍。

8.1.6膨胀罐不宜安装在导热油加热炉的正上方。

8.1.7膨胀罐上应安装液面计，但不应采用玻璃管液面计。

8.1.8膨胀罐上应安装压力表和安全阀。若膨胀罐与储油罐用溢流管连通，则可在储汕罐上安装安全排放阀。

8.1.9在寒冷地区和严寒地区，应设置膨胀罐加热装置，以防止导热油冷凝或温度过低。

8.1.10膨胀罐上宜设置下列开口：

a）人孔:

导热油加热炉总额定热负荷 kW	膨胀管与溢流管公称直径 mm	排放管及放空管公称直径 mm
≤100	≥20	≥25
<600	>25	>32
<900	>32	≥40
≤1200	≥40	≥50
<2400	>50	>60
≤6000	≥65	≥80
<12000	>80	>100
<24000	>100	>150
≤35000	≥150	≥200
<50000	>200	>250
<65000	>250	>300
<80000	>300	>350
≤100000	≥350	≥400

SY/T 0524-2024

9储油罐单元

9.1储油罐的设计应符合GB/T 150 (所有部分)的规定。

9.2储油罐的设计压力不应小于0.2MPa。

9.3储油罐应为卧式容器。储油罐的容积应能接收系统中最大隔离空间的导热油和系统所需要的适当补充储备量。

9.4储油罐宜安装在系统中最低位置。

9.5储油罐上应安装液面计，但不应采用玻璃管液面计。

9.6储油罐上应安装压力表和安全阀。

9.7储油罐顶部应装设放空管，放空管的最小公称直径应符合表5的要求。

9.8在寒冷地区和严寒地区，储油罐应设置防止导热油冷凝及温度过低的加热装置。

9.9储油罐上宜设置下列开口：

a) 人孔：

b) 溢流接口；

c) 放空口：

d) 安全阀口；

e) 压力表口；

0 液面计口；

g) 温度计口：

h) 导热油注入口；

i) 导热油排出口：

j) 排污口。

10氮气覆盖及灭火单元

10.1氮气覆盖系统

10.1.1封闭膨胀罐和储油罐宜采用氮气覆盖，使膨胀罐和储油罐内的导热油与空气隔离，防止导热油氧化和空气中的水蒸汽侵入。

10.1.2氮气覆盖系统由氮气瓶组或氮气罐、阀组、仪表及管路组成。氮气瓶组或氮气罐应与高位膨胀罐连通并保证氮气的持续供应。

10.1.3膨胀罐应设置压力调节装置，当罐内压力低于设定值时，应补充氮气；当罐内压力高于设定值时，应排出氮气。

10.2灭火系统

10.2.1导热油加热炉系统应配备灭火系统，灭火气体宜采用氮气。

10.2.2灭火用气量应保证15min内至少可充满3倍炉膛体积。

10.2.3氮气灭火系统由氮气瓶组或氮气罐、阀组、仪表及管路组成。氮气瓶组或氮气罐应与导热油加

11-1 一般规定

11.1.1导热油加热炉系统应采用强制循环注入式。

11.1.2导热油出炉管道上应安装安全阀，并将泄放管引至安全处。

11.1.3导热油循环系统应有备用循环泵。运行的液相炉循环系统循环泵不应少于2台，其中备用泵不应少于1台。

11.1.4在循环泵的入口处应设置过滤器，并定期清理。

11.1.5在回油总管上宜设置旁路精细过滤器，过滤流量宜取循环流量的10%〜15%。

11.1.6循环泵的进出口管线应根据GB/T 20801的规定进行应力分析，当应力超过许用值时，进出口应各装一个膨胀节或泵用波纹金属软管。

11.1.7采用多管供热的导热汕加热炉系统，宜设置分油器。

11-2循环泵

11.2.1循环泵应与导热油的特性相适应，并能在规定的温度下长期稳定地运行。

11.2.2循环泵的输送能力应按导热油加热炉额定流量的Ll倍选取。

11.2.3循环泵的工作扬程应能克服循环系统的压力损失，并留有一定裕量。

11.2.4循环泵的吸入口压力应合理，应减少吸入管路的阻力损失，以防发生汽蚀。

11.2.5循环泵宜选用风冷式离心泵。

11.3阀门、法兰、垫片

11.3.1导热油加热炉系统中所有阀门应与导热汕的特性相适应，耐压、耐温、抗渗漏。

11-3.2阀门宜采用法兰连接不锈钢波纹管密封截止阀。

11.3.3阀门连接处应选用密封性能良好的密封材料，不应采用石棉制品。

11.3.4法兰应采用公称压力不低于1.6MPa的突面或凹凸面对焊法兰。

11.3.5垫片应采用石墨或柔性石墨金属缠绕复合垫片。

11.4管道系统设计

11.4.1管道及配件宜采用焊接连接，以防泄漏。必须采用法兰连接时，应保证密封良好。

11.4.2导热油管道系统应进行应力分析，在对其热膨胀量进行计算的基础上，确定管道的固定点、非固定点及补偿器位置。

11.4.3自然补偿不能满足管道热膨胀的要求时，应设置补偿器，补偿器宜选用方形补偿器。

11.4.4导热油管道的支、吊架设计，应计入管道、阀门与附件、管内介质、保温隔热结构等的重量以及管道热膨胀而作用在支、吊架上的力。

11.4.5管道在转向处不应存在淤液死角。管道应有合理坡度，导热油管道的低点和可能积油处应装设排放阀，公称直径不应小于20mm。导热油管道的高点应装设放气阀，放气阀公称直径宜取15mm〜 20mm。

11.4.6用热设备的导热油流向宜采取低进高出以利排气。

11.4.7管道应采取保温措施，但法兰连接处不宜采取包覆措施；在寒冷地区和严寒地区，对间歇运行的导热油加热炉系统，管道还应采取伴热措施。保温材料应耐高温旦为不燃材料。

11.4.8管道零件应采用钢制对焊无縫管件，不应采用螺纹连接的铸铁管件。

11.4.9管道和配件的设计及选用应满足系统最高工作压力和最高温度的要求,公称压力不应低于 1.6MPa□

11.4.10导热油循环管道的管径应经水力计算和经济比选确定，确保循环泵扬程与循环系统阻力匹配，计算流速宜取lm/s -2ιτι∕So

11.4.11导热油加热炉的进口管道上应装设阀门。

11.4.12导热油加热炉与导热油母管或分油器之间的导热油管道上应装设2个阀门，其中1个应位于导热油加热炉出口，另1个宜装在靠近导热油母管处或分油器上。

11.4.13导热油管道敷设在人员通道上方时，管道（包括保温层或支架）最低点与通道地面的净高不应小于2m₀

SVZT 0524-2024

度联锁，通过调节冷热油的掺混比例，实现供油温度的自动控制。

13.2换热器

13.2.1换热器的设计应符合GB/T151的规定，并应符合TSG21的规定。

13.2.2换热器系统宜为橇装式结构，山换热器、管道、管件、阀门、法兰、垫片及仪表等设备组成。

13.2.3采用2台或2台以上换热器时，当其中1台停止运行，其余换热器的容量宜满足75%总计算热负荷的需要。

13.2.4换热器宜采用结构简单、维修清洗方便、不易泄漏的U形管管壳式换热器。被加热介质宜走壳程，导热油宜走管程。换热器导热油的进出口应垂直设立，以便检修时排净导热油。

13.2.5导热油换热器的安装，要求如下：

a）应留有检修和抽出换热管的场地；

b）与换热器连接的阀门应便于操作和拆卸；

c）换热器的布置应满足设备安装、运行和检修时起吊搬运的要求；

d）通道的宽度不宜小于0.7m。

14控制、仪表和安全保护单元

14.1 一般规定

14.1.1导热油加热炉系统应具有报警和停炉安全保护功能，宜采用PLC控制并应自成系统，实现全自动控制.

14.1.2导热油加热炉尾部烟道应设置氧含量分析仪表。

14.1.3根据用热设备被加热介质温度变化，导热油加热炉的热负荷应能自动调节。

14.1.4导热油加热炉应有完善的点火程序控制和炉膛熄火保护装置。

14.1.5控制设备、电气设备包括导热油加热炉的紧急按钮应安装在易于操作的安全位置。

14.1.6导热油加热炉系统应装设自动保护装置，在出现下列任一情况下应能自动停炉：

a）膨胀罐液位下降到低于极限位置时；

b）导热油出炉温度超过允许值时；

c）导热油出炉压力超过允许值时；

d）循环泵停止运转时；

e）炉膛温度超过允许值时；

f）炉膛熄火时；

g）导热油加热炉排烟温度超过允许值时：

h）导热油流量降到规定最小值时；

i）燃烧器热风进风温度超过允许值时；

j）燃烧器发生故障时。

14.1.7导热油加热炉系统的控制、仪表和安全保护单元还应符合TSGIl的规定。

参数	监测位置	显示	控制	报警	停炉
导热油入炉温度	控制盘，就地	√		高报
导热油出炉温度	控制盘∕就地	√	√	高报	同向停
分管程导热汕出炉温度	控制盘/就地	√		高报	高高停
导热油入炉压力	控制盘∕就地	√		高低报
导热油出炉压力	控制盘∕就地	√		高报（高低报）	同Rl停
导热油入出炉压差	控制盘，就地	√		低报	低低停
导热油流量	控制盘∕就地	√		低报	低低停
燃烧器风机风压	控制盘∕就地	√		低报
热空气温度	控制盘，就地	√		高低报	高高停
燃料压力	控制盘∕就地	√		高低报
燃料温度	控制盘∕就地	√		高低报
炉膛温度	控制盘/就地	√		高报	高高停
炉膛火焰监测	控制盘	√		熄火报	熄火停
排烟温度	控制盘/就地	√		高报	高高停
烟气氧量	控制盘	√		高低报
循环泵状态开/停	控制盘	√		停报	开停连锁
循环泵进出口压力	就地	√
膨胀罐液位	就地	√		低报	低低停
储油罐液位	就地	√
膨胀罐氮气压力高/低	控制盘∕就地	√		高低报	高高停
储油罐氮气压力高/低	控制盘/就地	√		高低报
燃烧器故障	控制盘	√		报警	停炉
燃料瞬时流量	控制盘∕就地	-√-

钢材牌号	强度折减系数 r_s	作用温度。C
钢材牌号	强度折减系数 r_s	IlO	150	200	250	300	350	400
Q235	L	0.98	0.92	0.88	0.83	0.78	0.72	0.65
Q345	门	0.98	0.92	0.88	0.83	0.78	0.72	0.65
Q390	r_s	0.98	0.92	0.88	0.83	0.78	0.72	0.65
Q420	r_s	0.98	0.92	0.88	0.83	0,78	0.72	665

钢材牌号	弹性模量折减系数βd	作用温度。C
钢材牌号	弹性模量折减系数βd	110	150	200	250	300	350	400
Q235	Bd	0.97	0.96	0.94	0.92	0.90	0.87	0.83
Q345	Bd	0.97	0.96	0.94	0.92	0.90	0.87	0.83
Q390	Bd	0.97	0.96	0.94	0.92	0.90	0.87	0.83
Q420	Bd	0.97	0.96	0.94	0.92	0.90	0.87	0.83

SY/T 0524-2024

件应清楚地作出标记以便于现场拆除。接管法兰面及其他机加工表面应涂有易清除的防锈涂料。承压部件的开口应配设防止外部杂质进入的封盖。

16.L2耐火和隔热材料在运输、储存和现场安装过程中为避免损坏应采取必要防护形式。

16.1.3需要进行焊接的表面应去除锈皮、油脂、污垢和其他有害介质。焊接时应对风、雨和其他可能影响焊接质量的气候条件进行有效防护。

16.1.4焊接材料应符合相应规范的要求且与母材相匹配。

16.1.5焊工应按照TSG Z6002等有关安全技术规范要求进行考核并取得《特种设备作业人员证》后，方可在有效期内从事合格项目范围的焊接工作。

16.2钢结构制造

16.2.1导热油加热炉系统所有设备钢结构制造应符合NB/T47043的有关规定。

16.2.2钢板对焊焊缝应为连续、全焊透焊缝。

16.2.3钢板和钢构件间的外部水平焊缝，上侧应为连续角焊缝，下侧为每225mm焊50mm的间断角焊缝，斜面和立面外焊缝应为双面连续角焊缝。

16.2.4立柱和底板上的圆孔和长圆螺栓孔应钻制或冲制。柱脚板与立柱连接焊縫应在工厂内焊完。

16.2.5现场连接的炉壳板接头和烟囱的中间接头宜采用焊接;其他所有的现场连接接头宜采用法兰连接。

16.2.6主要结构连接螺栓的最小规格应为M16,当法兰宽度有限制时，任何情况下螺栓规格不应小于 MI2。

16.2.7钢构件上的排水孔最小直径应为12rπm<,

16.2.8挡板叶片和转轴间的连接螺栓安装后应牢固点焊。

16.2.9耐火材料锚固件应用手工焊或螺柱焊焊于壳体上。采用手工焊时应全圆周焊接。

16.2.10质量超过1800kg的所有部件应配设安装吊耳。

16.2.11烟囱制造应符合以下要求：

a）烟囱筒体垂直度偏差为每15m高不应大于25mm；

b）烟囱筒体的直线度为任何3m长不应大于3mm:

c）沿烟囱筒体任何截面上，最大直径与最小直径之差不应超过该截面公称直径的2%；

d）烟囱筒体任一连接处的错边量不应超过公称壁厚的25%,且不大于3mm；

e）环向接缝的棱角度用900mm的直规以接缝为中心测量时，其间隙不应大于8mm。

16.3盘管制造

16.3.1导热油加热炉盘管制造应符合TSG 11、GB/T 17410的有关规定。

16.3.2对接焊缝应采用氫弧焊打底，焊接工艺评定应符合NB/T 47014的要求。

16.3.3焊接时不应采用永久性垫环。

16.3.4焊缝尺寸应均匀。除相关规范允许存在的缺欠外，焊缝应平滑，无熔渣、夹杂物、裂纹、气孔、未熔合和咬边存在。表面不应有叠层、不规则表面、不均匀焊波、弧坑、凹凸不平等缺陷。

16.3.5焊缝返修应按相关规定的返修工艺进行，返修时不应损伤相邻的母材。

16.3.6预热温度、层间温度和焊后热处理要求应符合经批准的焊接工艺的规定。

SVZT 0524-2024

16.4耐火和隔热材料施工

16.4.1材料的储存宜避免受潮、风化和其他杂质侵入。

16.4.2耐火材料施工前，有关钢结构表面的污物、油脂、油漆、浮锈和其他杂物应清除干净。

16.4.3耐火材料施工用水应为洁净水，且温度宜为7。032。*

16.4.4材料的准备和施工应符合材料使用说明书的要求。

16.4.5底部为圆形的锚固件应采用全圆周焊，其他锚固件应沿两侧焊接在壁板上。

16.4.6钢丝网锚固应在浇注料施工前进行牵拉就位并焊接固定，保持其在浇注层中处于适当位置。

16.4.7陶瓷纤维衬里要求如下：

a）层铺式陶瓷纤维衬里施工时，应按设计要求将保温钉焊接牢固；

b）层铺式陶瓷纤维衬里层间应错缝铺设，每层的接缝处及层间应完全贴合；

C）陶瓷纤维模块施工时，应按设计要求将锚固件焊接牢固；

d）陶瓷纤维模块施工时・，应检查其外形尺寸，如尺寸误差超标则应重新捆扎整形；

e）陶左纤维衬里安装完毕后，表面应平整，不应有间隙、缺角、起毛、裂纹等缺陷；

f）衬里检查合格后，应按设计要求涂刷高温涂料。

16.4.8浇注衬里要求如下：

a）施工和养护期间，浇注衬里的表面温度应保持在7p~38。（：；

b）采用机械喷涂法施工时，衬里应由下至上逐段水平喷涂。喷涂应在规定的区域内按所要求的厚度进行，如喷涂间断，应立即将衬里铲除至炉壳表面，铲除衬里的切口应与壁板表面垂直；

c）施工过程中的回弹料不应再用于衬里；

d）浇注衬里表面的伸缩缝应符合材料供货商的规定；

e）每层衬里施工后应进行适当养护。初凝后应立即进行至少24h的养护，工厂浇注的衬里在施工后72h内不应运输或试验。

16.4.9外保温要求如下：

a）外保温施工前，应按照设计要求将支承件焊接牢固；

b）外保温材料应充实压紧，其厚度压缩量应小于10%,不应有贯穿接缝；

c）外保扑板应平整美观，不应有大于IOmm的凹凸不平等缺陷：

d）固定刨钉及螺钉间距应符合设计要求，布钉应整齐美观。

17检查、检测和试验

17.1 一般规定

17.1.1导热油加热炉系统的制造应经工厂所在地市场监督管理检验部门监督检查并出具证书。

17.1.2导热汕加热炉系统无损检测人员应按照TSG Z8001进行考核并取得相应的《检测人员证》后，方可在有效期内从事合格项目范围的无损检测工作。

17.1.3导热油加热炉系统所有外购零部件、工厂组合件出厂前应进行检查，以保证其材料和制造工艺符合相应的标准和图纸要求。

17.2无损检测

17.2.1焊工资格证书和生效的报告表应妥善保存,包括但不限于材料试验报告、焊接材料供货商名单、焊接工艺评定报告、焊接规程、材料的证实性鉴定资料及无损检测程序和结果.检测记录和检测人员资格证书应在发出报告后保存7年以上。

17.2.2导热油加热炉系统的焊接接头的无损检测应符合TSG 11的规定。

17.3其他设备及部件检验

17.3.1导热油加热炉系统所有设备钢结构检验和验收应符合NB/T 47043的有关规定。

17.3.2导热油加热炉辐射室铸钢管架的检验与验收应符合SH/T3087的有关规定。

17.3.3耐火衬里的检验和验收应符合SH/T3115的有关规定。

17.3.4对翅片扩面应进行检查，使翅片与炉管垂直偏差小于15。。焊缝的允许不连续长度每2.5m为 65mm。翅片根部的焊着面积不应小于翅片根部截面积的90%。

17.3.5圆筒形密集螺旋盘管允许偏差及相邻两根管子平面错位允许偏差应符合GB/T 17410的规定。

17.3.6膨胀罐和储油罐的检验与验收应符合GB/T 150.4, NB/T47042的有关规定。

17.3.7空气储罐的检验与验收应符合GB/T 150.4的有关规定。

17.3.8换热器的检验与验收应符合GB/T 151、NB/T 47042的有关规定。

17.3.9循环泵、注油泵及空气压缩机、风机的安装检验验收应符合GB 50275的有关规定。

17.3.10导热油管道的施工质量验收应符合GB 50184的有关规定。

17.3.11自动化仪表的安装检验与验收应符合GB 50093的有关规定。

17.4工厂试验

17.4.1压力试验

17.4.1.1导热油加热炉的压力试验应符合TSG H的相关规定。

17.4.1.2所有组装好的盘管应按照1.5倍的工作压力进行液压试验。

17.4.1.3盘管液压试验应来用有机热载体或者水为试验介质，采用有机热载体为试验介质时，液压试验前应先进行气密性试验.采用水为试验介质时，试验完成后应将设备中的水排净，并且使用压缩空气将内部吹干。

17.4.1.4对奥氏体不锈钢盘管，试验用水中的氯离子含量不应大于25mg∕L,试验完成后不应采用加热汽化的方法除去水分。

17.4.1.5盘管气压试验和气密性试验应符合TSG 21中的相关技术要求，所用气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体。

17.4.1.6除盘管外的压力容器的压力试验应符合GB/T 150.4、GB/T151的规定。

17.4.2清管通球试验

对于圆筒密集螺旋盘管，制作完成后应进行清管通球试验。清管用橡皮球直径不应小于炉管内径的 85% o

17.4,3耐火层试验

17.5.1导热油加热炉压力试验

17.5.1.1现场安装完成后的导热油加热炉，应进行压力试验。

17.5.1.2导热油加热炉在现场的压力试验按1741中关于盘管压力试验的规定执行。

17.5.2导热油管道压力试验

17.5.2.1导热油管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验宜选用液体作为试验介质。

17.5.2.2液压试验规定如下；

a）液压试验应使用洁净水或者有机热载体为试验介质，采用有机热载体为试验介质时，液压试验前应当先进行气密性试验；

b）对奥氏体材料，在进行水压试验时，水中氯离子含量不应大于25mg/L;

C）试验压力应按公式（5）计算，并应校核管道在试验压力（PT）条件下的应力。当试验压力在试验温度下产生的应力超过屈服强度的90%时，应将试验压力降至使产生的应力不超过屈服强度的90%时的最大压力；

式中：

Pt——试验压力（表压），单位为兆帕（MPa）；

P--设计压力（表压），单位为兆帕（MPa）;

[σ]^τ—试验温度下，管材的许用应力，单位为兆帕（MPa）；

[σ]^t--设计温度下，管材的许用应力，单位为兆帕（MPa）;

当[可t / [可t大于6.5时，取6.5；

SY/T 0524-2024

d）当管道与设备作为一个系统进行试验，且管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，且无法将管道与设备隔开，以及设备的试验压力不小于按公式（5）计算的管道试验压力的77%时，经设计或建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验；

e）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，其最低点的压力不得超过管道组成件的承受力；

f）液压试验时，应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压IOmin,再将试验压力降至设计压力，稳压30min,以压力表压力不降、管道所有部位无渗漏为合格。

17.5.2.3气压试验规定如下：

a）试验介质应采用干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体；

b）试验压力应为设计压力的1.15倍；

C）气压试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍；

d）气压试验前，应用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa;

e）气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，应继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力。应在试验压力下保持 IOmin,再将压力降至设计压力，应以发泡剂检验无泄漏为合格。

17.5.2.4现场条件不允许进行管道液压和气压试验时，经建设单位和设计单位同意，可采用无损检测、管道系统柔性分析和泄漏试验代替压力试验，并应符合下列规定：

a）所有环向、纵向对接焊缝和螺旋焊焊缝应进行100%射线检测或100%超声检测，其他未包括的焊缝（支吊架与管道的连接焊缝）应进行100%的渗透检测或100%的磁粉检测；

b）射线检测合格标准为NB/T47013规定的II级，超声检测、渗透检测、磁粉检测合格标准为 NB/T47013规定的I级；

C）管道系统的柔性分析方法和结果应符合GB/T 20801的有关规定；

d）管道系统应采用敏感气体或者浸入液体的方法进行泄漏试验,试验要求应在设计文件中明确规定。

17.5.3导热油管道气密性试验

17.5.3.1导热油管道应进行气密性试验，气密性试验应在压力试验合格后进行，试验所用气体应当为干燥、洁净的空气、氮气或者其他惰性气体。

17.53.2气密性试验压力应为设计压力。

17.5.3.3气密性试验应逐级缓慢升压，当达到试验压力，并停压IOmin后，应巡回检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀等所有密封点，采用发泡剂观察检查，以无泄漏为合格。

18环境保护

18.1.4氮氧化物排放控制宜优先采用低氮燃烧技术，若不能实现达标排放，应结合烟气脱硝技术实现达标排放。

18.2噪声与振动防治

18.2.1导热油加热炉系统各工作场所的噪声限值，应符合GBZ 1和GBZ 2.2的规定。

18.2.2燃烧器、风机、油泵等设备，应选用低噪声产品，并宜采取降噪和减震措施。

18.2.3降噪和减震宜采取下列措施：

a）燃烧器宜设置隔声罩降噪；

b）鼓风机的进风口宜设置消声器；

C）风机、油泵等设备与基础之间宜设置隔振器或隔振材料；

d）动设备与管道连接宜采用柔性接头连接。

19出厂文件、铭牌、涂覆与包装运输

19.1出厂文件

19.1.1出厂文件应至少包括以下文件：

a）锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压元件图）；

b）受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；

c）安全阀排放量的计算书活者计算结果汇总表；

d）热力计算书或者热力计算结果汇总表；

e）烟风阻力计算书或者计算结果汇总表；

f）空气预热器、通风机、驱动机、挡板、燃烧器、循环泵、注油泵及所有附属设备的性能曲线或数据表，各设备数据表可参照附录B设备数据表编制；

g）导热油加热炉质量证明书，包括产品合格证、金属材料质量证明、焊接质量证明和水（耐）压试验证明等；

h）导热汕加热炉安装说明书和使用说明书；

i）受压元件与设计文件不符的变更资料；

j）导热油加热炉的介质流程图和液膜温度计算书或者计算结果汇总表；

k）材料清单（主要部件）；

D 噪声数据；

m）耐火层烘干程序：

n）清灰程序（如有）；

o）所有其他试验文件，包括试验报告和无损检测报告；

P）引进部件应提供原产地证明；

q）业主要求的其他文件，如数字化交付等。

19.1.2压力容器质量证明文件应符合GB/T 150 （所有部分）和TSG21的规定。

19.2铭牌

19.2.1铭牌应设置在设备的明显位置，并采用耐腐蚀金属材料制作。

19.2.2导热油加热炉铭牌上至少应标明下列内容：

a）制造单位名称；

b）锅炉型号；

C）设备代码

d）产品编号；

e）额定热负荷，kW；

f）加热介质；

g）工作压力，MPa；

h）工作温度，七；

1）设计热效率，%!

j）总质量，kg；

k）设备外形尺寸（长*宽X高），mm；

D 锅炉制造许可证级别和编号；

m）制造日期；

n）出厂检验单位及检验标志。

19.2.3压力容器的铭牌应符合TSG 21的规定。

193涂敷与包装运输

19.3.1需要涂敷防腐涂料的设备及其部件，应经检验合格后方允许涂敷防腐涂料。

19.3.2需要涂敷防腐涂料的设备及部件表面应予以清理除锈。涂漆颜色及种类应符合相关规定。

1933导热油加热炉系统所有设备的橇装结构可采用裸装,管口及法兰密封面应采用防护盖或纤维板封闭。

19.3.4所有钢结构及其附件应采用字高为50mm的字母或数字清晰地作出标识。所有散件，如杆件、松紧螺栓、U形夹、螺栓、螺母和垫片，均应置于袋内、筒内或箱内运输。袋、筒或箱外应带有标出内装零件尺寸、直径和长度的标签。标签应用金属制造并用钢印标识。

19.3.5导热油加热炉系统所有设备发货之前，应提供安装图和螺栓清单。安装图上的安装标记，现场焊缝尺寸和长度应采用高度至少为3mm的字体表示。螺栓清单中应说明每个连接部位所用螺栓的数量、直径、长度和材料。

19.3.6导热油加热炉系统所有设备应有明显的起吊、防雨、防倾等标志。

19.3.7导热油加热炉系统所有设备应牢固地固定在运输车辆上，以防窜动。

19.3.8导热油加热炉系统所有设备的涂敷与包装运输还应符合NB/T 47055和NB/T 10558的规定。

θ_j = e 十△，......................................................................（A.2）

@ ≤4perm ...........................................................................（A.3）

式中：

△9—热边界层温度增量，单位为开尔文（K）；

孙g一最大热流密度，单位为瓦每平方米（W/m2）；

c¾-管内膜传热系数，位为瓦每平方米开尔文（W/m2∙K）;

4一炉管外径，单位为米（m）；

d_f-炉管内径，单位为米（m）；

“考虑到管壁散热损失的系数，方a 0.9：

@一炉管内壁导热油的最高温度，单位为摄氏度OC）：

今一最大热流密度处的主流体平均温度，单位为摄氏度（℃）:

q_pero,一导热油的最高允许膜温，单位为摄氏度（℃）.

A.2.3管内膜传热系数计算

管内流体为素流情况下,管内蟆传热系数可按公式（A.4）计算：

α,=工•於• 0.012 ∙ Ae°" . p_r^.........................................（_A,4）

式中：

%—管内膜传热系数，单位为瓦每平方米开尔文（W/nFK）；

_/ɪ—考虑到弯管和热流方向的系数J≈0.8;

4—温度存下的热导率，单位为瓦每米开尔文（W/m∙K）;

dL炉管内径，单位为米（m）；

汽e—雷诺数，凡=出；

声一导热油的平均流速，单位为米每秒（m/s）：

〜温度3下的运动粘度，单位为平方米每秒（m2/s）:

PL普朗特数，e=出；

CP-温度6下的等压比热容，单位为焦耳每千克开尔文（J/kg∙K）:

η一温度冃下的动力粘度，单位为帕斯卡秒（Pa∙s）。

导热油加热炉数据表		SI单位
		版次：	日期：	第1页共8页
买方∕业主：		设备编号:_________________________
用途：		安装位置：
1	装置:__________________________	*所需数量:______________________			修改
2	供货商： -
3	炉型：
4	*总额定热负荷，kW：
5	____________________工艺设计条件
6	*操作工况______________________
7	炉段
8	*用途
9	额定热负荷，kW
10	*介质名称
11	*流率，kg/s
12	*流率,m³∕h
13	*压力降，允许值（清洁/结垢），kPa
14	压力降，计算值（清洁/结垢）,kPa
15	*辐射段平均热流密度，允许，W/t√_________
16	辐射段平均热流密度，计算，WAη2________
17	辐射段最高热流密度，WZm²
18	对流段热流密度（基于光管）,W/itf_________
19	*流速限制，m/s
20	工艺介质质量流速，kg∕s∙m²
21	*最高内膜温度，允许/计算，OC
22	结垢热阻，t02∙K/W
23	*允许焦层厚度，mm
24	入口条件:_________________________________________________
25	*温度，℃
26	*压力（表），kPa
27	*液相流率，kg/s
28	汽相流率，kg/s________________________
29	*液相密度（在15℃）
30	汽相分子量
31	*粘度，（液相Q, mPa∙s____________________
32	* 比热，（液相∕）, kj∕kg"K
33	*热导率，（液相Q, W∕m∙K
34	出口条件： _____________
35	*温度，OC
36	*压力（表），kPa
37	*液相流率，kg/s_________________________
38	汽相流率，kg/s
39	*液相密度（在15。C）___________________

导热油加热炉数据表_________________				Sl单位
				版次：		日期:_______			第2页共8页
										修改
40	汽相分子量__________________
41	*粘度，（液相/汽相），mPa∙s_________________
42	*比热，（液相/汽相），KJ/kg∙K
43	*热导率，（液相/汽相），W∕m∙K
44	附注和特殊要求:___________________________________________
45	*蒸偏数据或进料组成：
46	短期操作条件：
47	注*
48	燃烧设计条件
49	操作工况
50	*燃料类型
51	*过剩空气量，%
52	计算放热量（hL）, kW
53	计算燃料效率（hL）, %
54	保证燃料效率（玩），%
55	散热损失（hl, %
56	烟气温度：离开辐射段，℃
57	离开对流段，℃
58	离开空气预热器，℃
59	烟气量，kg/s
60	对流段烟气质量流速，kg∕s∙m²
61	抽力：在炉顶，Pa
62	在燃烧器处，Pa
63	*环境空气温度（热效率计算），℃
64	*环境空气温度（烟囱设计），℃
65	*海拔高度，m
66	体积热强度,（ht）» WZm³
67	*排放限制（干基）：	mL∕m³ (折算至 3% 6)		NOx:	Co:			SOx:
68		kg/kJ (h_L)或(hH)		未燃治			颗粒物：
69	燃料性质:________________________________________________
70	*燃料气类型		*燃料油类型			*其他类型
71	* hL kJ∕m³		*h∪ kJ/kg			*ht kJ/kg
72	* hn kJZjti³		*hκ kJ/kg			*h∣∣ kJ/kg
73	*燃烧器进口压力（表）kPa		*燃烧器进口压力（表） kPa			*燃烧器进口压力（表）kPa
74	*燃烧器进口温度 θc		*燃烧器进口温度			*燃烧器进口温度
75	相对分子质量		*在 OC粘度 mPa-s
76			*雾化蒸汽/空气温度， OC
77			*雾化蒸汽/空气压力（表），Pa

导热油加热炉数据表					SI单位
					版次：	日期：		第3页共8页
									修改
78	_______燃料气______		燃料油
79	组分	摩尔分率，%	组分	质量分数，%		组分	质量分数，%
80
81
82
83
84
85
86
87	燃烧器数据：
88	制造商: 尺寸/型号: 数量：
89	类型: 安装位置: 安装方位：
90	单台燃烧器放热量,kW ⅛ih S^ 最小：
91	在设计放热量时通过燃烧器的压力降，Pa
92	燃烧器中心线到炉管中心线间距离，水平，mm：垂直，mm：
93	燃烧器中心线到无遮蔽耐火墙间距离，水平，mm：垂直，mm：
94	点火器，类型：能量，kW：燃料：
95	点火方式:
96	火焰监测，类型: 数量：
97	注：
98	机械设计条件
99	平面限制: 烟囱限制:
100	炉管限制：噪音限制：
)01	结构设计数据: Sjs 主导风向：
102	雪荷载: *地震区:
103	最低/正常/最高环境空气温度，℃ 相对湿度，%
104	炉段：
105	用途：
106	盘管设计：
107	*设计基础：炉管壁厚（标准或规范）
108	断裂强度（最小或平均）
109	*断裂应力对应的设计寿命，h
110	*设计压力，弹性/断裂，kPa
Jll	*介质设计温度，OC
112	*温度裕量，OC
113	腐蚀裕量，炉管/管件，mm
114	水压试验压力，kPa
115	*焊后热处理（是或否）

导热油加热炉数据表		Sl单位
		版次：	日期：	第4页共8页
					修改
116	*射线检测比例，%
117	炉管金属最高（清洁）温度，℃
118	炉管金属设计温度,'C
119	内膜传热系数，W/m，K
120	盘管布置：
121	炉管方位：垂直、水平或螺旋
122	*炉管材料（规范和牌号） -
123	炉管外径，mm
124	炉管壁厚，（最小）（平均），mm
125	管程数
126	炉管数量
127	每排管数（对流段）
128	炉管总长、m
129	炉管有效长，m
130	光管：数量
131	总外表面积，m²
132	扩面管：数量一
]33	总外表面积，m²
134	炉管布置方式（顺排、错排或螺旋） -
135	炉管间距，中心到中心：水平X对角线（或垂直）
136	炉管中心至炉墙间距（最小），mm
137	折流砖（有或无）
138	折流砖宽度，mm
139	扩面形式:________________________________________________
140	类型：（钉头）（锯齿型翅片）（连续翅片）
141	材质
142	尺寸（高X直径/厚度），mm
143	间距（翅片数/m）（钉头数/周）
144	最高端部温度（计算），℃
145	扩面比（总面积/光管面积）
146
147
148
149	急弯弯管：
150	类二
151	材质（规范和牌号）
152	公称规格或管壁厚度系列号一
153	*位置（炉膛、弯头箱）

导热油加热炉数据表		SI单位
		版次：	日期：	第5页共8页
					修改
154	端部接头和/或集合管:_______________
155	*类型（开坡口、集合管、法兰）
156	入口：材质（规范和牌号）
157	尺寸/壁厚系列号或壁厚
)58	端部接头数量
159	法兰材质（规范和牌号）
160	法兰尺寸、压力等级和密封面形式
161	出口：材质（规范和牌号）
162	尺寸/壁厚系列号或壁厚
163	端部接头数量
164	法兰材质（规范和牌号）
165	法兰尺寸、压力等级和密封面形式
166	*集合管和炉管连接形式（焊接、拔头等）一
167	集合管位置（内部或外部）
168	转油线:_____________________________________________________
]69	*焊接或法兰连接
170	*管子材质（规范和牌号）
171	管子尺寸/壁厚系列号或壁厚
172	*法兰材质
173	法兰尺寸/压力等级
174	*位置（内部/外部）
175	介质温度，℃
176	管支承件（管架/管板/支承件）:__________________________________________
177	位置（两端，顶部，底部）
178	材料（规范和牌号）
179	金属设计温度，OC
180	厚度，mm
181	中间支承件:_______________________________________________
182	材质（规范和牌号）
183	金属设计温度，OC
184	厚度，mm
185	弯头箱
186	位置: 较接门/螺栓连接门:
187	壳体材料：厚度，mm
188	衬里材料：厚度，mm
189	锚固钉（材质和型式）：
190	注：
191

导热油加热炉数据表		SI单位
		版次：	日期：	第6页共8页
					修改
192	耐火材料设计基础条件:_____________________________________
193	环境温度，第：风速，m/s：炉外壁温度，P：
194	无排管的炉墙：
195	衬里：内部/外部热面温度，设计/计算，OC
196	厚度，mm
197	材料
198	炉墙结构:
199
200	外保护板材质：厚度，mm：
211	锚固件（材质和型式）：
212	壁板材质：厚度，mm：温度，℃：
213	有管排的炉墙:
214	衬里：内部/外部热面温度，设计/计算，OC
215	厚度，mm
216	材料
217	炉墙结构:
218
219	外保护板材质：厚度，mm：
220	锚固件（材质和型式）：
221	壁板材质：厚度，mm：温度，^t5C
222	炉顶/炉前墙：
223	衬里：内部/外部热面温度，设计/计算，OC
224	厚度，mm
225	材料
226	炉墙结构:
227
228	锚固件（材质和型式）：
229	壁板材质: 厚度，mm：温度，^CJe
230	炉底/炉后墙：
231	衬里：内部/外部热面温度，设计/计算，OC
232	厚度，mm
233	材料
234	炉墙结构：
235	注：
236	锚固件（材料和型式）
237	壁板材质：厚度，mm：温度，。c
238	炉底最低标高，m：风道下部净空，m：
239	注二

导热油加热炉数据表			SI单位
			版次：	日期：		第7页共8页
							修改
240	对流段：
241	衬里：内部/外部热面温度，设计/计算，P
242	厚度，mm
243	材料
244	炉墙结构:
245
246	锚固件（材质和型式
247	壁板材质：厚度，mm：温度，P:
248	烟风道	烟气			燃烧用空气
249	位置：	尾部烟道
250	尺寸:m或净流通面积,m2
251	壁板材质:
252	壁板厚度，mm：
253	衬里：内部/外部
254	厚度，mm
255	材料
256	锚固件（材质和型式）
257	壁板温度，℃
258	风箱（空气）：
259	壁板材质：厚度，mm：温度，℃：
260	衬里材料：厚度，mm：
261	锚固件（材质和型式）：
262	烟囱或烟囱短节：
263	数如：自支承或拉索式：位置：
264	壁板材质： *腐蚀裕量，mm：最小厚度，mm：
265	壁板内径，m：海拔高度，m：烟囱高度，m：
266	衬里材料：厚度，mm：
267	锚固件（材质和型式）：
268	衬里范围：内部/外部：
269	设计烟气流速，m/s：烟气温度，℃：
270	挡板：
271	位置
272	类型（控制、密封等）
273	叶片材质：
274	轴材质：
275	多叶/单叶
276	操作方式（手动或自动）
277	控制器类型（电动或气动）

导热油加热炉数据表				SI单位
				版次：日期： I第8页共g页
										修改
278	附件:________________________________________________________
279	平台：位置______	数量	寛度		长度/弧长		斜梯/直梯		入口位置
280
281
282
283
284
285	铺板类型：
286		数量		位置_____		尺寸		螺栓连接/较接
287	人孔
288	防爆门
289	看火孔
290
291
292
293	仪表接管:___________________			数量		尺寸		类型
294	烟气/燃烧空气温度
295	烟气/燃烧空气压力
296	烟气采样 —
297	灭火蒸汽或氮气/吹扫
298	02分析仪
299	Co或NoX分析仪
300	放空/排泄
301	工艺介质温度
302	管壁热电偶
303
304
305	油漆要求：
306	内壁涂层：
307	镀锌要求：
308	是否包括油漆吊车或导轨：
309	特殊设备: 吹灰器:
310	空气预热器：
311	风机：
312	其他：
313	注:带“*"着为业主至少应完成的项目。

燃烧器数据表		Sl单位
		版次：	日期：	第1页共4页
买方/业主: 设备编号:__________________________
用途：安装位置：
1	一般数据:_________________________________________________				修改
2	炉型
3	海拔高度，m
4	空气：
5	环境空气/预热空气
6	温度，℃ （最低/最高/设计）
7	相对湿度，%
8	送风类型：鼓风/自然/引风
9	有效抽力（通过燃烧器），Pa：
10	有效抽力（通过风箱），Pa：
Jl	要求调节比
12	燃烧器壁衬里厚度，mm
13	加热炉壳体壁厚，mm
14	辐射室高度/长度，m
15	炉管节圆直径，m
16	燃烧器数据:_____________________________________________
17	供货商___________________
18	燃烧器类型
19	型号/尺寸 -
20	燃烧方向
21	位置（炉顶/炉底/侧壁）
22	数量一
23	收小距离，燃烧器中心线至：
24	炉管中心线（水平/垂直），mm
25	相邻燃烧器中心线（水平/垂直），mm
26	无遮挡耐火材料（水平/垂直），mm
27	燃烧器节圆直径，m
28	点火器：
29	数量
30	i⅛
31	点火方式
32	燃料一
33	燃料压力，kPa
34	能量，kW
35	操作数据:_________________________________________________
36	燃料
37	单个燃烧器功率（玩），kW

燃烧器数据表		SI单位
		版次：	日期：	第2页共4页
					修改
38	设计
39
40	最小
41	设计发热量下过剩空气量，%
42	空气温度，OC
43	压力损失，Pa
44	设计
45
46	最小
47	要求燃料压力，kPa
48	设计发热量下的火焰长度，m
49	火焰形状（圆形、扁形等）
50	雾化介质/燃料油比率，kg/kg
51	注：
52
53
54	燃料气特性
55	燃料类型
56	低发热量（hL）, kJ∕m³
57	相对密度（空气=1.0）
58	分子量
59	燃烧器处的燃料温度，OC
60	燃料气压力（表）：在燃烧器处可达到的，kPa
61	燃料气组成（摩尔分数），%
	注：

燃烧器数据表		Sl单位
		版次：	日期：	第3页共4页
62	液体燃料特性				修改
63	燃料类型_________________
64	低发热量（hl, kj/kg
65	相对密度（在15。C）
66	H/C比（质量）
67	粘度，在 P, mPa∙s
68	粘度，在 %λ mPa∙s
69	机，mg/kg
70	钾，mg/kg
71	钠，mg/kg
72	練，mg/kg
73	固定氮，mg/kg
74	硫（质量分数），%
75	灰分（质量分数），%
76	水（质量分数），%
77	蒸t⅞数据：初情点，℃ 一
78	中一点,℃
79	终憎点，QC
XO	燃烧器处的燃料温度，OC
81	燃料油压力（表）：在燃烧器处可达到的，kPa
X2	雾化介质: 空气/蒸汽/机械
83	温度，OC
84	压力（表），kPa
85	注：
86
87	其他
88	燃烧器风箱：普通/集成
89	材料
90	板厚，mm
91	内衬
92	空气入口控制: 挡板调节器
93	操作方法 -
94	泄漏量，%
95	燃烧器駐：组成一
96	奴低使用温度，OC —
97	噪声规范
98	降噪方法
99	油漆要求
100	点火孔：尺寸/数量 -

燃烧器数据表			SI单位
			版次：	日期：	第4页共4页
						修改
101	看火孔：尺寸/数量________
102	火焰监测：类型
103	数量
104	监测连接: 尺寸/数量
105	雾化介质和燃料油安全连锁系统
106	性能试验要求（是或否）
107	排放要求:_______________________________________________
108	辐射室桥墙温度，℃
109	NOx	* ml/n?(干基)或 kg/kJ (Hl)(Kh)
110	CO	* ml∕m³ (干基)或 kg/kJ (Hl)(Hh)
11	未燃烽	* ml∕nτ^j (干基)或 kg/kJ (Hl) (h∏)
112	颗粒物	* ml∕∏p (干基)或 kg/kJ (h_L)(hH)
113	SOX	* ml∕m³ (干基)或 kg/kJ (hi) ChH)
114
115	*校正至3% Ch （设计发热量下的干基） —
116	注］：在设计条件下，当调风门全开时，至少应有90%的有效抽力是用于通过燃烧器，且至少应有75% 的空气侧压降是用于通过燃烧器的喉口。______________________________
117	注2：供货商应保证燃烧器的火焰长度。
118	注3：供货商应保证通过燃烧器的过剩空气量、燃烧器放热量和通过燃烧器的压力降“
119	注%带"*”着为业主至少应完成的项目.

空气预热器数据表__________________		SI单位
		版次：	日期：	第1页共3页
买方/业主：设备编号：
用途：安装位置： -
1	供货商:_______________________				修改
2	型号：
3	数量： -
4	传热面积，m2
5	质量，kg
6	外形尺寸（高X宽X长），m
7	______________________性能数据_____________________
8	操作工况
9
)0	空气侧：入口流最，kg/s
11	入口温度，℃
12	出口温度，℃
13	压降：允许，Pa
14	压降：计算，Pa
15	吸热量，kW
16	烟气侧：入口流最，kg/s
17	入口温度，℃
)8	出口温度，OC
19	压降：允许，Pa
20	压降：计算，Pa
21	放热量，kW
22	空气旁路流量，kg/s
23	至燃烧器空气总流量，kg/s
24	混合空气温度，℃
25	烟气组成(摩尔分数)％, (02∕N√H₂0∕C02∕S0x)
26	烟气比热，kJ/kg∙K
27	烟气酸露点温度，OC
28	最低金属温度，允许，℃
29	最低金属温度，计算，℃
30	其他:_________________________________________________________
3】	坡低环境空气温度，OC______________
32	装置区海拔高度，m
33	相对湿度，%
34	外部冷空气旁路（是/否）
35	冷端热电偶（是/否）数量
36	人孔门：数量/尺寸/位置
37	保温（内部/外部）：

空气预热器数据表__________________		Sl单位
		版次：日期：		第2页共3页
					修改
38	清灰介质：空气/蒸汽/水
39	压力，kPa
40	温度，OC
41	机械设计:_______________________________________________
42	下计烟气温度
43	设计压差，Pa
44	地震区
45	油漆要求
46	泄漏试验
47	结构风荷载，kg∕m²
48	空气泄漏率（保证的取大值），%
49
50	注：所有数据均以单个单元为基准。_________________________________
51
52
53	结构数据
54	I管式：
55	程数
56	管数 -
57	每排管数
58	管排数
59	管子材质 -
60	管外径/壁厚，mm
61	管心距（正方形/三角形），mm
62	玻璃管区（是/否）
63	玻璃管数
64	吹灰器: 是/否
65	类型（离线或在线）
66
67	[I热管式：
68	管数
69	管外径/壁厚，mm
70	管子材质一
71	每排管数
72	管排数一
73	管心距（正方形/三角形），mm
74		空气侧	烟气侧
75	翅片：类型

风机数据表		SI单位
		版次：		日期：		第1页共3页
买方/业主：设备编号：
用途：安装位置： -
1	供货商：型号/尺寸：布置方式：						修改
2	用途：数量：
3	驱动程序：风机转向（从驱动器端）：口顺时针口逆时针
4	输送气体类型：分子量：
5	装置区海拔高度,m：风机位置：
6	操作条件
7	操作条件/工况____________________		设计	试验	其他条件
8	质量流量，kg/s
9	容积流量，m%
)0	空气密度，kg∕m³
11	温度，OC
12	相对湿度，%
13	入口静压（绝），Pa
14	出口静压（绝），Pa
15	性能
16	在 OC下的功率（包括所有损失），kW
17	风机转速，r/min
18	通过风机静压差，Pa
19	入口挡板/叶片方位
20	出口挡板方位
21	风机静效率，%
22
23	风机控制：		驱动机：
24	送风		制造厂型号
25	风机控制，由完成		额定功率，kW 转速，r/min
26	方法口入口挡板口出口挡板		电气防爆区域划分
27	□入口导向叶片口变频		等级组区
28	启动方式		电源 V 相 Hz
29	______________________结构特征
30	壳体：		轴承：
3】	材质厚度，mm		o滑动口滚动
32	为叶轮装卸壳体分体~~□否		型号
33	排污口，数量/尺寸		润滑油牌号
34	人孔门，数量/尺寸		冷却水流量 m%水在 OC
35	叶片:_____________________________		恒温控制加热器 □是□否
36	Si		温度监测仪 □是□否
37	数量厚度，mm		振动监测仪 □是□否

风机数据表		SI单位
		版次：			日期：		第2页共3页
								修改
38	材料
39	轮毂:		速度监测仪：
40	□过盈连接口键连接		口无接触探头
41	材料		o速度开关
42	轴：		□其他
43			联轴器:
44	轴承处直径，mm		l⅛i
45	轴套；		制造厂型号一
46	材质		工作因数
47	轴府封：		半联轴器安装
48			□风机制造厂
49			□驱动器制造厂
50	转动惯量WR2, kg∙∏√		中间短节□是口否长度，mm
51	注：所有数据均以单台设备为基准_________________________________
52
53	其他:
54	□联合机座（风机，驱动器）口消音器（入口）（出口） □入口（滤网）（过滤器）
55	□轴承座∕底板口喇叭口口壳体排污接管
56	□性能曲线口隔振口无火花联轴器护罩
57	口剖面图口类型口保温夹（钉）
58	口外形尺寸图口特殊喊直口检查孔
59	□进气箱口控制盘口外防护层
60	降噪：	质量，kg
61	最大允许声压级 dB （A）在 m	风机驱动器底座
62	预计声压级 dB （A）在 m	消声器
63	降噪措施	出口扩压器
64	由实施	装运总质量
65	油漆	接管: -
66	□制造厂（商）标准			尺寸		等级	方位
67		入i\|
68	运输：	出口
69	口国内口出口 □出口集装箱	排污口
70
71	安装:
72	□整体组装	试验：
73	□部分组装	□性能试验（无荷载）
74	□室外存放超过6个月	□见证性能试验
75	适用规范	□转子平衡

吹灰器数据表_____________________		Sl单位
		版次：日期： I第1页共2页
买方/业主, 设备编号：
用途：安装位置： -
1	操作数据:_________________________________________________		修改
2	燃料油类型/相对分子质量_______________
3	硫（质量分数），%
4	孤 mg/kg
5	練，mg/kg
6	灰分（质量分数），%
7	吹灰管位置
8	吹灰器处烟气温度，最高，OC
9	吹灰器处烟气压力，最高，Pa
10	吹灰介质
11	公用工程数据:___________________________________________
12	每台吹灰器需要的蒸汽 ______kEa 在 ________H ____________kg/s 每台吹灰器需要的空气 _______kPa __________ （标准状态）nWs 电源 __________V __________相____________Hz
13
14
15
16
17
18
19	布置数据:
20	炉管外径，mm
21	炉管长度，m
22	炉管间距，（错排/顺排），mm
23	管束宽度，m
24	中间管板数量
25	吹灰管尺寸（最小间距），mm
26	最大吹扫半径，m
27	r面管类型
28	扩面管管排数
29	衬里厚度，mm
30	吹灰器数据:______________________________________________
31	制造厂（商）________________________
32	类型
33	型号
34	数量
35	排数
36	每排数量
37	布置

吹灰器数据表_____________________		SI单位
		版次:	日期：	第2页共2页
					修改
38	操作_________________________
39	控制要求
40	控制面板位置（现场或遥控）
41	驱动器类型（手动、气动或电动）
42	电气区域等级
43	电动机启动器等级
44	电动机： kW
45	机壳
46	r/min
47	吹灰管材质
48	吹灰管外径，mm
49	穿墙处密封要求
50	注：

容器数据表______________________

SI单位

版次：

日期：第1页共2页

买方/业主, 设备编号：

用途：安装位置： -

设计数据

修改

物料

名称______

设计、制造、检验和验收标准

质量流量，kg/h

水（气）试验压力,MPa

粘度，mPa.s

气密性试验压力，MPa

密度，kg∕m³

容器类别（类）

操作压力，MPa

正常：

最大：

最小：

安全监察规程

操作温度，OC

正常:

最大：

最小：

A, B类焊缝检测要求

设计压力，MPa

腐蚀裕量，mm

设工温度，OC

焊接接头系数

允许压力降，kPa

压力容器涂敷与包装运输要求-

全容积，m³

焊后热处理

基本风压，Pa

与损检测合格级别

其他要求 .

基础荷载

空载

操作

水压试验

竖向力，kN

质量，kg

水平力，kN

空质量

弯矩，kN . m

操作质展

绝热层厚度（mm）

充水质量

热（冷）

内件质量

人身保护

填料质量

防火

筒体（规范和牌号）

接管法兰

垫片

封头（规范和牌号）

法兰

支座（规范和牌号）

螺栓（螺母）

设备法兰

举片

螺栓（螺母）

尺寸，mm

__________现场条件__________

总尺寸_______

温度，OC

底座尺寸

相对湿度，%

容器尺寸

海拔，m

基本风压，Pa

口室内口室外口腐蚀口防爆

地震区

容器数据表						SI单位
						版次：		日期：	第2页共2页
37	______________________接管表______________________
38	符号	公称直径	公称压力	法兰标准	连接形式		连接面到中心线距离			用途	修改
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
52	注:____________________________________________________________________

表B.7空气压纟		宿机数据表
空气压缩机数据表		SI单位
		版次：	日期：		第1页共1页
买方/业主, 尼		2备编号:_____________________________
用途：安装位置:__________________________
1	供货商______________	电动机制造厂（商）				修改
2	型号	型号
3	型式
4	^S	额定功率， kW
5	压缩机级数	额定转速 r/min
6	汽缸直径I级/II级，mm	电气防爆区域划分		等级组区
7	行程，mm	电源		V 相 Hz
8	转速，r/min	电机质量， kg
9	容积流量（排气量），m‰n
10	吸气压力，MPa
11	额定排气压力（表），MPa
12	轴功率，kW
13	吸入气体温度J级/II级，OC
14	排气温度I级/II级，℃
15	冷却排水温度,℃
16	冷却进水温度，。C
17	冷却水耗量，m³∕h
18	主机质量，kg
19	注：

循环泵数据表

SI单位

版次：

日期：

第1页共2页

买方/业主：设备编号：

用途：安装位置： -

_______操作条件

修改

输送介质

泵体安装方式

口卧式 □立式

口中心支撑口底部支撑______

介质特性

剖分型式

口径向口轴向

固体含量（质量分数）% 一

型式

口单涡室口双涡室口扩压器

介质入口温度，℃

机壳开孔用途

口排气口排放口仪表

入口条件下密度，kg∕m³

连接管道

规格

压力

等级

法兰面

型式

位置

入口条件下粘度，mPa.s

进口 DN, mm

流量,m³∕h

出口 DN, mm

工作温度下的蒸汽压（表），MPa

泵体设计压力/温度

进口压力（表），MPa

叶轮型式口闭式口开式口半开式

______口单吸口双吸口任流口轴流________

】0

出I丨压力（表）,MPa

旋转方向口顺时针口逆时针（面对联轴节）

必需气蚀余量，m

轴承型式

径向口滚动□滑动

额定压差（表），MPa

止推口滚动□滑动

扬程，m

润滑方式口油口脂□强制口油浴

有效净正吸入压头，m液柱

水冷夹套口有口无

底座

口泵和驱动器合装口分装

密封型式

必需净正吸入压头，m液柱

效率，%

壳体

填料________________

轴功率，kW

叶轮

承摩环（泵体/叶轮）

设计叶轮最大功率，kW

轴套

机械

动环

静环

泵转速，Mmin

密封

辅助密封环

押黄

设计叶轮直径，mm —

现场条件

最大∕最小叶轮直径，mm

温度，℃ 相对湿度，%

海抜,m

级数

现场安装口室内口室外口腐蚀口防爆

最小连续流量，m⅛

供货范围

设计叶轮最大压头，m -

口泵口驱动机口联轴器和护罩口底座

轴推力，N

□地脚螺栓、螺母□随机附件

转矩，kg.m

□所有接管配对法兰口螺栓口螺母口垫片

□辅助管路□进口滤网口包装口两年备品备件

密封和冲洗

质量，kg

口填料密封口机械密封

泵与底座

口循环 □冲洗

最大维修件

型式和材料代号

电机

填料函压力，MPa

循环泵数据表					SI单位
					版次：日期：		第2页共2页
35	试验和检验							修改
36	□水压试验
37	□机械运转试验
38	口性能试验一
39	□气蚀试验
40	□车间试验
41	□特殊要求
42	注：
43	驱动器
44	原动机类型名称及类型一
45	电源，V		额定功率，kW	相		防爆等级
46	绝缘等级		防护等级	频率，Hz
47	一次传动方式_____	□直联口皮带口齿轮箱
48	联轴器型式	口弹性柱箱口齿式_口弹性膜片式_"□^⅛⅛弹赞式
49		口带套筒口限制端面浮动并带防火型保护罩型号
50	二次传动方式	□直联口皮带口齿轮箱
51	联轴器型式	口弹性柱箱口齿式口弹性膜片式口盘绕弹赞式
52		口带套筒口限制端面浮动并带防火型保护罩型号
53	注:______________________________________________________________________

装卸泵数据表____________________			SI单位
			版次：			日期：		第1页共1页
买方/业主：设备编号：
用途：安装位置： -
1	_____________________操作条件_____________________								修改
2	供货商				电动机制造厂（商）
3	型号				型号
4	型式
5	泵的温度使用范围，OC				额定功率， kW
6	数量				额定转速， r/min
7	承压零件设计压力，MPa				电源防爆区域划分		级组区
8	流量，m³∕h						V 相 HZ
9	排出压力，MPa				电机质量， kg
)0	转速，r/min
11	轴功率，kW
12	效率,%
13	气蚀余最（NPSH） ,m
14	进口尺寸，吋或mm
15	法兰尺寸和压力等级
16	主机质抗，kg
17	_______________________结构特征______________________
18	壳体材料			轴承			口滑动口滚动
19	轮毂（齿轮）	口过盈连接口键连接^		⅛f
20	材料
21	轴材料
22	轴承处轴直径，mm
23	轴密封
24	注:____________________________________________________________________________

换热器数据表___________________

SI单位

版次：

日期：第1页共2页

买方/业主, 设备编号：

用途：安装位置： -

______________________操作条件______________________

修改

热流体

管程/壳程

冷流体

管程/壳程

流体名称

介质状态

总流量，kg/h

冷凝或汽化量，kg/h ~

气相流量，kg/h

液相流量，kg/h

水的流量，kg/h

不能冷凝气体流量，kg/h -

温度（进口/出口），℃

进口工作压力，MPa

露点温度，OC -

泡点温度，℃

推荐的污垢热阻，mK/kW —

允许压力降，MPa

热负荷（正常/设计），kW

______________________物性数据_____________________

液相

气相

液相

气相

进口

出口

进口

出口

进口

出口

进口

出口

摩尔质量

比热，kJ∕kg. ℃

热导率，kW/m.k

密度，kg∕m³

粘度，Pa . s

平均潜热，kJ/kg

临界压力，MPa

结构型式

固定管板式

套管式

质量，kg

浮头式

空质量

U型管式

板翅式

操作质量 -

滑动管板式一

热虹吸式

充水质量

螺旋板式

釜式

管束质量

壳程管子数：外径： mm 壁厚： mm 长度： m

管程管子数：外径： mm 壁厚： mm 长度： m

注：

换热器数据表

Sl单位

版次：

日期：

第2页共2页

修改

平衡温度热负荷表（若为线性不填）_____

现场条件____________

各点热负荷，kW

温度，℃

热流体

气相质量分数，%

相对湿度，%

平衡fi®,吋

海抜, m

冷流体

气相质量分数，%

安装方式

口立式口卧式

平衡温度，℃

安装

口室内口室外口腐蚀口防爆

壳体

壳体端盖

管束进口

头盖

管箱盖级

管束出口

固定端节流板

浮头端管板

壳侧隔热支撑

浮头盖

防冲保护

管侧隔热支撑

横向节流板

管•管板连接

管支撑

膨胀节

接管表

符号

公称直径

公称压力

法兰标准

连接形式

连接面到中心线距离

用途

壳程及管程摩尔分率（列表）_____________________________________

注：

附录C （资料性）导热油加热炉文件资料

C.1询价技术文件

C.1.1询价技术文件中宜包括数据表、清单、本文件所述其他所有资料和本附录C未提及的特殊要求。

CJ.2询价技术文件宜给出附录B数据表中标注（*）的内容。

C.l∙3询价技术文件宜明确规定供货范围和工作范围。

C.1.4询价技术文件宜规定以下资料的提交份数：图纸、数据表、数据报告、操作手册、安装说明书、设备清单等。

C.2投标技术文件

投标技术文件宜包括：

a）系统PI&D图，加热炉系统所有设备的数据表（见附录B）；

b）加热炉及其他设备的外形图，应表示出加热炉、膨胀罐、储油罐、循环泵橇座、换热器的尺寸、布置和安装高度，燃烧器的布置和安装高度，炉管、平台、烟道、烟囱、对流段的尾部烟道、空气预热器和风机的布置；

C）加热炉、膨胀罐、储油罐、循环泵橇座、换热器的工艺接口尺寸和布置；

d）划分工厂组装的范围，包括预制构件的数量、尺寸和质量以及现场焊接量；

e）对附加特殊要求的详细说明；

f）完整的噪声数据；

g）所需图纸、数据和文件提交的时间表；

h）收到订单后的工作程序表，该表宜包括供货商送交审查和返回图纸、材料采购、制造和提供所需数据等规定的时间：

i）公共工程及消耗品需求表。

C.3审查文件

C.3.1供业主审查的图纸和文件

导热油加热炉所有设备的设计总安装图和数据表等宜提供给业主审查，该文件宜包括以下内容： a）工艺管路和仪表流程图：

b）设备平面布置图；

C）相关的电器及仪表图：

d）工艺和强度计算书；

e）加热炉系统及所有设备的用途、业主给定的加热炉及其他设备编号、项目名称和地点、订单编号和供货商的文件编号：

f）各设备的工艺接口端部尺寸、法兰等级和法兰密封面形式、空间位置、工艺介质流动方向； g）盘管和转油线的布置、管间距、管径、管壁厚度、管长、材料规格书，包括受压部件的等级

和扩面管的所有数据；

h）盘管及压力容器设计压力、水压试验压力、介质和金属设计温度及腐蚀裕量；

i）盘管及压力容器设计规范或规程、制造规范或规程；

j）耐火和隔热材料类型、厚度和使用温度等级；

k）耐火和隔热层所用的锚固件形式和材料；

1）人孔门、看火门、燃烧器、吹灰器、挡板、仪表和附件接管的位置和数量；

m）平台、直梯和斜梯的位置和尺寸；

n）包括辅助设备在内的各橇装设备的总体尺寸。

C.3.2供业主审查的基础图表

导热油加热炉系统所有设备的基础图表宜提供给业主审查，该图表宜包括以下内容：

b）设备质量；

C）橇座、立柱、支架的数量和位置；

d）基础板的尺寸；

e）地脚螺栓的位置、直径和露出基础面的高度。

C.3.3供业主审查的其他文件

以下文件宜提供给业主审查：

a）各橇座钢结构图，烟囱、烟风道和挡板详图；

b）燃烧器安装图及其他各橇座工艺配管；

c）炉管支承件资料；

d）热电偶套管和热电偶资料；

e）焊接、检验和试验工艺及焊工考试合格证；

f）耐火和隔热材料的施工、烘干和检验规程；

g）耐火材料厚度等原始资料；

h）清灰程序（有时）；

i）导热油加热炉系统所有设备的安装、操作和维护说明书；

j）空气预热器、通风机、驱动机、挡板、燃烧器、循环泵、注油泵及所有附属设备的性能曲线或数据表；

k）噪声数据。

C.3.4确认的图纸和图表

接到业主对总图和图表的确认意见后，总图、基础图表、设计详图、安装图、安装程序表以及辅助设备的设计宜完成。在有关文件完成审查和确认之后，导热油加热炉系统方可开始制造。

C.4最终（出厂）文件

在完成制造和装运之后，下列文件宜在规定的时间内向业主提供：

a）锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压元件图；

b）受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表；

SY/T 0538	管式加热炉
SH/T 3087 SH∕T3115	石油化工管式炉耐热钢铸件工程技术条件石油化工管式炉轻质浇注衬里工程技术条件
SY/T 6671	石油设施电气设备安装区域一级、0区、1区和2区区域划分推荐作法
SYT 7405	导热油供热站设计规范
TSG 11	锅炉安全技术规程
TSG 21	固定式压力容器安全技术监察规程
TSG 91	锅炉节能环保技术规程
TSG Z6002	特种设备焊接操作人员考核细则
TSG Z8001	特种设备无损检测人员考核规则

材料	钉头顶部允许最高温度	翅片顶部允许最高温度
碳钢	510	454
S11306	649	593
S30408	815	815

燃料	钉头		翅片
燃料	最小直径/mm	最大高度/mm	最小厚度/mm	最大高度/mm	最大密度/片/m
气体	12	25	1.2	25	197
油	12	25	2.5	19	118

陶瓷纤维毯宽度	锚固件宽度方向最大距离	锚固件长度方向最大距离
300	150	225
600	225	225
900	225	250
1200	225	270

空气预热器数据表		SI单位
		版次：	日期：	第3页共3页
					修改
76	高度X厚度X数量/m
77	材质 —
78	有效长度，m
79	加热面积，m²
80	最高允许使用温度，℃
81	吹灰器: S^
82	类型（离线或在线）
83	Si
84	注：

风机数据表		SI单位
		版次：日期： I第3页共3页
			修改
76		□工厂检查
77		□组装和装配检查
78
79	注L 口选中项目应包括在供货商的供货范围内。___________________________