ICS 270. 100

F22

DL/T

中华人民共和国电力行 业标准

DLzT 1699—2017

燃气一蒸汽联合循环机组余热锅炉安装验收规范

InStallation acceptance code for heat recovery Steam generator of gas-steam combined cycle Unit

2017 - 03 - 28 发布

中华人民共和国 国家能源局 发 布

目次

HIl j≡i

• 1 范围

• 2 规范性引用文件

3术语和定义

• 4 基本规定

• 5 土建交付安装的要求

6燃气轮机余热锅炉构架及有关金属结构

• 6. 1 一般规定

• 6. 2燃气轮机余热锅炉基础检查、划线和垫铁安装

6.3燃气轮机余热锅炉构架及护板安装和二次灌浆

6.4检查门和炉墙零件

• 6. 5燃气轮机余热锅炉密封部件

6.6工程验收

7 受热面

• 7. 1 一般规定

• 7. 2 受热面模块

• 7.3  （高压、中压、低压）汽包、联箱（含减温器）

7.4水压试验

• 7. 5工程验收

8燃气轮机余热锅炉附属管道及附件

• 8. 1 一般规定

• 8. 2锅炉排污、取样、加药、疏放水、排汽、充氮和减温水管道

• 8. 3 汽包水位计

• 8.4 安全阀

• 8. 5工程验收

9烟道及钢烟囱

• 9. 1 一般规定

9.2烟道及钢烟囱的组合及安装

9.3烟道、钢烟囱附件及装置

9.4炉膛及烟道系统密封性检查

9.5工程验收

10锅炉设备及管道保温、防腐

• 10. 1 一般规定

10.2锅炉设备保温

• 10. 3 防腐施工

10.4工程验收

11 脱硝

• 11. 1 一般规定

11.2烟气脱硝

11.3工程验收

附录A （规范性附录） 燃气轮机余热锅炉安装质量验收范围划分表

参考文献

-ɪɪ- →-

刖 言

本标准按照GB/T1.1-2009的规则起草。

本标准由中国电力企业联合会提出。

本标准由电力行业联合循环发电标准化技术委员会归口。

本标准起草单位：大唐苏州热电有限责任公司、中国能源建设集团江苏省电力建设第一工程公司、 华能南京金陵发电有限公司。

本标准起草人：程远林、曹晓斌、何玉宝、王晓东、李斌、刘秀田等。

本标准执行过程中，如发现需要修改或补充之处，请将意见和有关资料寄送中国电力企业联合会标 准化中心（北京市白广路二条一号，100761）。

燃气-蒸汽联合循环机组余热锅炉安装验收规范

1 范围

本标准规定了燃气一蒸汽联合循环机蛆余热锅炉（以下简称燃气轮机余热锅炉）安装验收的操 作要领及技术要求。

本标准适用于燃气轮机ISo工况简单循环出力为15洲〜300Mff级的燃气轮机余热锅炉。其他容 量的燃气轮机余热锅炉可参考执行本标准。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注I丨期的引用文件，仅所注I丨期的版本适用于本文 件。凡是不注I丨期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB 50026工程测量规范

GB 50204混凝土结构工程施工质量验收规范

GB 50205钢结构工程施工质量验收规范

GB 50231机械设备安装工程施工及验收通用规范

GB 50275风机、压缩机、泉安装工程施工及验收规范

GB 50278起重设备安装工程施工及验收规范

GB/T 3632钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副

JGJ 8建筑变形测量规范

JGJ 82钢结构高强度螺栓连接技术规程

DL 612电力工业锅炉H、［力容器监察规程

DL 647电站锅炉压力容器检验规程

DL/T 678电站钢结构焊接通用技术条件

DL/T 794火力发电厂锅炉化学淸洗导则

DL 855电力基本建设火电设备维护保管规程

DL/T 869火力发电厂焊接技术规程

DL/T 889电力基本建设热力设备化学监督导则

DL/T 1113火力发电厂管道支架验收规程

DL 5190. 2-2012电力建设施工技术规范 第2部分：锅炉机蛆

DL 5190. 3电力建设施工技术规范 第3部分：汽轮发电机蛆

DL 5190.4电力建设施工技术规范第4部分：热工仪表及控制装置

DL 5190. 5电力建设施工技术规范 第5部分：管道及系统

DL 5190.6电力建设施工技术规范第6部分：水处埋及制氢设备和系统

DL 5190. 7电力建设施工技术规范 第7部分：焊接工程   （加年寸）

DL 5190. 8电力建设施工技术规范 第8部分：加工配件

DL/T 5210. 2-2009电力建设施工质量验收及评价规程 第2部分：锅炉机蛆（属于附录）

DL/T 5437火力发电建设工程启动试运及验收规程

DL/T 1699—2017

DL/T 5704火力发电厂热力设备及管道保温防腐施工质量验收规程

3术语和定义

• 3. 1

间距偏差 CIiStanCe deviation

表示锅炉结构、设备部件设计中心线之间相对尺寸安装时允许的偏差（如柱子之间、横梁之间、 受热面与钢结构之间等）。

3.2

对角线差 diagonal deviation

表示锅炉结构、设备部件外形设计方形或矩形纵横中心线交叉点之间两对角线长度之差值（如基 础、柱子、炉内等）。

3.3

标高偏差 elevation deviation

表示锅炉结构、设备部件安装高度与设计标高之差值，一般均以钢架Im标高为基准。锅炉本体各 专业（钢架、金属结构、烟道、炉墙保温等）应统一使用经计量检定合格的测量工具或仪器。

3.4

相对错位 CIiSaIi gnment

表示两物件（构件、管件等）安装位置与设计中心线位置均有偏差，而偏差方向相反，相对错位 为两个偏差绝对值之和。或虽偏差方向相同但偏差值不同，相对错位为两个偏差绝对值之差。

3.5

圆度 roundness

表示大型圆形物体（如钢烟囱等）的周边（部分或局部）与理想圆周边之差。

3.6

平整度flatness

表示安装部件的某一平面上局部凸起或同一平面上的局部凹陷的最大差值。

3.7

水平偏差 hor i zonta I deviation

表示锅炉汽包、联箱等纵横水平中心线（安装前应先校核制造厂标志的水平线冲眼是否正确），检 查四侧冲眼是否安装在同一水平面上，纵、横向两点的高差即为（纵、横）水平偏差。

DL/T 1699—2017

4.1锅炉安装工程施工单位必须具备相应的施工资质；施工现场应有经审批的施工蛆织设计、施工方 案等技术文件；并在开工前书面告知当地特种设备安全监督管理的部门，同时办理单位工程开工报告。

4.2锅炉安装前施工图纸应通过相关单位会检，并形成会检记录。

4.3锅炉安装工程应按设计和设备技术文件施工。除符合本部分外，有关泉类、管道、防腐、热工测 量仪表、焊接等部分执行国家和行业有关标准；

• 4. 4泉类安装应执行DL 5190. 3；

4.5热工测量仪表安装应执行DL 5190.4；

4.6锅炉范围内的蒸汽管道、给水管道和工业水管道的安装应执行DL 5190. 5和DL/T 1113；

4.7锅炉本体受热面及其他相关管系的防腐要求应执行DL 5190. 6；

4.8承压管道配制和安装中的焊接工作应执行DL/T 869；

4.9锅炉起重设备等机械设备安装应执行GB 50278、GB 50231；

• 4. 10锅炉钢结构及附属机械、设备的钢结构，除按本部分外，还应执行GB 50205和JGJ 82、DL/T 678；

4.11锅炉设备和管道保温防腐除按本部分外，还应执行DL/T 5704；

4. 12锅炉的煮炉、冲洗、酸洗、冲管、蒸汽严密性试验、安全阀调整、整套启动和验收应执行DL/T 794、 DL/^zT 5437中的相关内容。

4.13新产品和新设备的施工技术要求，如制造厂无明确要求时，应由建设单位、监理单位、设计单位、 制造单位和施工单位共同研究制定，施工中遵照执行。

4. 14锅炉在安装前应按本部分对设备进行复查，如发现制造缺陷应提交建设单位、监理单位与制造单 位研究处理并签证。

4.15设备和材料均应有产品合格证书，本部分规定应进行检验鉴定的，经检验鉴定合格后方可使用。

4.16现场日行加工的成品或半成品（包括烟道、钢烟囱等），应执行本部分第8章和DL 5190. 7第4

4.17设备吊装前，应对设备的临时加固设施进行全面检査，吊耳等应经过强度校核，必要时应进行无 损检测，合格后方可吊装。附着或布置在锅炉构架上的施工起重机械的荷载分布情况应经核算确认。

4. 18设备安装过程中，应及时进行检査验收；上一工序未经检査验收合格，不得进行下一工序施工。 隐蔽工程隐蔽前必须经检査验收合格，并办理签证。

4. 19锅炉安装结束后必须具备下列技术文件：

4.19.1设备缺陷记录和签证；

4.19.2设计变更资料；

4. 19.3隐蔽工程中间验收记录和签证；

4.19.4安装技术记录和签证；

4. 19. 5质量验收表；

4.19.6强制性条文执行情况检査表。

4. 20施工中应做好成品保护，施工后应消除基建痕迹。

4. 21现场放射源的保管使用应按国务院第449号令制订安全使用和防护措施。

4. 22设备安装前的保管应按存放地X的日然情况、气候条件、周围环境和存放时间的长短，按照设备 技术文件和DL 855做好保管工作。

• 4. 23在冬期和炎热季节施工时，应根据设备特点和工艺要求制定防出损坏设备和保证质量的措施。

5 土建交付安装的要求

• 5. 1锅炉开始安装前，安装现场应具备下列条件：

1） 完成设备基础、地下沟道和地下设施以及厂房内各层混凝土平台，地面要回填夯实，宜做好混 凝土毛地面，完成进入厂房的通道，并应满足施工蛆织设计的要求。

2） 设备基础按GB 50204检査、验收合格并办理交接手续；基础强度未达到设计值70%时不得承

3） 基础的定位轴线和标高已在基础上做好标识及保护措施。

4） 建筑物周边的孔洞和敞口部分应有可靠的盖板或栏杆。

5） 安装现场应有W靠的消防设施、照明和排水设施。

6） 建筑施工机具设备、剩余的材料和杂物应清除干净。

5.2不得任意在建筑物上打砸孔洞、损坏承力钢筋和预应力钢筋，并不得在其上施焊。如果施工需要 必须进行时，应经有关部门批准，开孔应选用适当工具。

5.3基建和生产X域之间应有可靠的硬隔离设施，建筑和安装交义施工X域应做好安全防护措施。

• 5. 4锅炉安装过程中应有保护建筑工程成品的措施，不得损坏建筑工程成品的标识和保护装置。

6燃气轮机余热锅炉构架及有关金属结构

• 6. 1 一般规定

6.1.1本章适用于锅炉构架、护板、平台扶梯、密封部件等有关金属结构的施工及验收。

6.1.2锅炉构架和有关金属结构主要尺寸的测量和复査，必须使用经计量部门检定合格的测量工具， 测距相同时拉力应相同。

• 6. 1.3锅炉钢构架和有关金属结构在安装前，应根据供货清单、装箱单和图纸清点数量，对主要部件 还需作下列检査：

1） 外形尺寸应符合图纸，允许偏差应执行DL 5190. 2—2012 Φ的附录D；

2） 外观检查焊接、钥卩钉和螺栓连接的质量，有无锈蚀、重皮和裂纹等缺陷；

3） 结构构件使用钢材和焊接材料的类型和焊缝质量等级及无损探伤的类别和抽査白分比应符合 GB 50205的规定；

4） 用光谱逐件分析复査合金钢（不需光谱复査的低合金钢种牌号：Q345、35VB、SA-210C、SA-106B、 SA-IO6C等低合金钢）零部件；

5） 外观检査钢构架及有关金属结构油漆的质量应符合技术协议要求。

6. 1.4锅炉钢构架和有关金属结构校正时应注意：

1） 冷态校正后不得有凹門、裂纹等损伤，环境温度低于零下2（TC时，不得锤击，以防脆裂；

2） 加热校正时的加热温度，对碳钢一般不宜超过临界温度Ac3,对合金钢一般应控制在钢材临界 温度ACl以下，火电安装中常用钢材的临界温度应执行DL 5190. 2—2012 Φ的附录E。

6.1.5钢结构和金属结构的堆放场地应平整坚实，并有必要的排水设施，构件堆放应平稳，垫木间的 距离应不使构件产生变形。

6.2燃气轮机余热锅炉基础检査、划线和垫铁安装

6. 2.1燃气轮机余热锅炉开始安装前必须根据验收记录进行基础复査，并应符合下列要求：

1） 基础符合设计和CB 50204的规定；

2） 锅炉基础定位轴线与外形尺寸允许偏差应执行DL 5190. 2—2012 Φ的附录F；

3） 锅炉基础划线允许偏差。

a） 柱子间距：柱距不大于Ion1,允许偏差：±lmm;

柱距大于IOm,允许偏差：+2ιIIill_o

b） 柱子相应对角线差：对角线不大于20m,允许偏差：AW5mm;

对角线大于2Om,允许偏差：∆≤8mm_o

C）钢构架地脚螺栓采用预埋方法时，对定位板的要求：

i.各柱间距离偏差：W间距的l∕1000.H.≤5πιπi;

ii.各柱间相应对角线差：≤8mm_o

6. 2.2燃气轮机余热锅炉构架基础件应按图纸编号、安装，固定点就位正确，滑动基础滑动面内清洁 干净，做好防腐措施，膨胀方向正确，按图纸要求预留膨胀值。

6. 2.3基础表面与柱脚底板的二次灌浆间隙不得小于50mm,基础表面应全部打出麻面，放置垫铁处应 、［I.匕 'ζ~γ~^ Lx4 I o

6. 2.4采用垫铁安装时，垫铁应符合下列要求：

1） 垫铁表面应平整；

2） 每蛆垫铁不应超过3块，其宽度宜为80mπι-200πιπι,长度较柱脚底板两边各Inl出IOnm左右更合 适，厚的应放置在下层。当二次灌浆间隙超过IOOmm以上时，允许垫以型钢蛆成的框架再加一 蛆调整垫铁；

3） 垫铁应布置在立柱底板的立筋板下方,每个立柱下垫铁的承压总面积可根据立柱的设计荷重计 算，垫铁单位面积的承压力不应大于基础设计混凝土强度等级的60%；

4） 垫铁安装应无松动，在灌浆前与柱脚底板点焊牢固。

6. 2.5采用带调整螺母的地脚螺栓支撑柱底板结构时，应符合下列要求：

1） 检査地脚螺栓祗直度及间距应符合设计图纸要求；

2） 柱底板表面如留有出厂时临时保护的油漆或油脂，安装前必须彻底清理干净；

3） 调整螺母受力均匀，并按图纸要求锁定。

6. 3燃气轮机余热锅炉构架及护板安装和二次灌浆

6. 3. 1立柱对接和构架组合应在稳固的组合架上进行，组合架应找平。

6. 3.2锅炉构架组合时，应先在第一段立柱上画出Inl标高。多层钢架立柱对第一段立柱划Inl标高线 时，应根据第一段立柱柱顶标高为基准确定立柱血标高点，并记录误差。

6. 3. 3锅炉钢构架组合件的允许偏差应符合表1的规定。

表1锅炉钢构架组合件的允许偏差

注：a支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜。

b支承汽包的横梁的标高偏差应为^-o⁵mm;刚性平台安装要求与横梁相同。

6. 3.4分段安装的锅炉构架应安装一层，找正一层，不得在未找正好的构架上进行下一工序的安装工 √∕p

I I- o

6. 3.5锅炉构架安装找正时，测定第一段立柱上的Inl标高点，应根据厂房的基准标高点确定，以上各 层的标高测量均以该Inl标高点为准。

6. 3.6锅炉构架吊装应保证结构稳定，必要时应临时加固；构架吊装后应复查立柱垂直度、主梁挠曲 值和各部位的主要尺寸。

• 6. 3.7焊接连接的构架安装时应先找正并点焊固定，且预留适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求 后正式施焊，焊接时要注意焊接方法及顺序，严格控制焊接变形。

• 6. 3.8支承顶板梁的柱顶弧形垫板应按设备技术文件规定安装，垫板方向应准确，垫板上下应接触良 好。

6. 3.9采用高强螺栓时，高强螺栓的储运、保管、安装、检验和验收应执行GB 50205及JGJ 82的有 关规定，并应符合下列规定：

1） 高强度大六角头螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）除应 有制造厂在出厂前出具的质量证明和检验报告外，还应在使用前及时抽样复验，复验应为见证取样 检验顼目；

2） 钢架制造和安装均应按DL 5190. 2-2012的附录G分别进行高强度螺栓连接副摩擦面的抗滑移 系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要 求；

3） 高强度螺栓连接副在储存、运输、施工过程中，应严格按批号存放、使用。不同批号的螺栓、 螺母、垫圈不得混杂使用；

4） 安装高强度螺栓时不得强行穿装螺栓（如用锤敲打），如不能自由穿入时应用钗刀进行修整， 不得采用气体火焰修割；

5） 一层（段）钢架高强螺栓的终拧宜在同一天内完成。完成终拧后对接头部位应及时防腐，接头 部位的局部缝隙应填补腻子封堵；

6） 高强度大六角头螺栓连接副终拧完成lh-48h内应进行终拧扭矩检查，检查结果应符合DL 5190. 2—2012中的附录G的规定，检查数量、立法应符合下列规定：

a） 检查数量。按节点数抽查10%,且不应少于10个；每个被抽查节点按螺栓数抽查10%, 且不应少于2个。叠型大板梁上下梁接合面如采用高强度大六角头螺栓连接副紧固时应视为一 组节点，每根板梁螺栓抽查数不应少于20个；

b） 检验方法应执行DL 5190. 2—2012中的附录G。

7） 扭剪型高强度螺栓连接副终拧后除因构造原因无法使用专用板手终拧掉梅花头者外,未能终拧 掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5%。对所有梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副 应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，且按DL 5190. 2—2012的附录G规定进行终拧进行终拧 扭矩检查。检查数量、方法应符合下列规定：

a） 检查数量。按节点数抽查10%,但不应少于10个节点，被抽查节点中梅花头未拧掉的扭 剪型高强度螺栓连接副全数进行终拧扭矩检查。

b） 检验方法符合DL 5190. 2—2012中的附录D。

8） 高强螺栓安装、检查应形成下列记录：

a） 高强度螺栓连接副复验资料；

b） 抗滑移系数试验资料；

C）初拧扭矩、终拧扭矩记录。

6. 3. 10焊接连接的构件安装时临时定位点焊的总长度应考虑构件闩己重量和临时荷载，焊点的数量、 厚度和长度应通过计算确定。

6.3. 11锅炉钢构架安装允许偏差应符合表2的规定。

表2锅炉钢构架安装允许偏差

注：a支承式结构的立柱间距离以正偏差为宜。

b支承汽包的横梁的标高偏差应为Xmn1；刚性平台安装要求与横梁相同。

C悬吊式结构的顶板各横梁间距是指主要吊孔中心线的间距。

• 6. 3. 12锅炉护板组合安装的允许偏差应符合表3的规定。

表3锅炉护板组合安装的允许偏差

• 6. 3.13锅炉大板梁在承重前、锅炉水压试验前、锅炉水压试验上水后、水压试验完成放水后、锅炉点 火启动前应测量其垂直挠度，测量数据应符合制造厂设计要求。

• 6. 3.14锅炉钢架吊装过程中，应按设计要求及时安装好沉降观测点，沉降观测点的设置应执行GB 50026和JGJ 8的规定。

• 6. 3.15护板与钢架成模块供货的，钢架护板接头和角部等现场装设内保温处应填满保温材料，保温材 料应错缝压紧，内衬板搭装应能保证自由膨胀。

• 6. 3.16有膨胀位移的螺栓连接处留有足够的膨胀间隙，并应注意膨胀方向。

• 6. 3.17顶护板与侧护板结合后进行密封焊接，并进行渗漏检查。

• 6. 3. 18安装内护板时，应按照烟气的流动方向，注意搭接的方向及顺序，固定内护板的螺钉其布置定 位节距要准确。

• 6. 3.19本体构架、护板及烟道等部件的墙板现场焊接应严格按图施工，密封焊缝应进行渗油检查。

• 6. 3. 20平台、梯子应与锅炉构架同步安装，采用焊接连接的应及时焊牢，采用吊杆和卡具连接的应及 时紧固。

• 6. 3. 21不应随意改变梯子的斜度或改动上下踏板的高度和连接平台的间距。

• 6. 3. 22栏杆的立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应装一根立柱。同侧各层平台的栏杆立柱应尽量在 同一垂直线上。平台、梯子、栏杆和围板等安装后应平直牢固，接头处应光滑围板安装间隙符合图纸要 求。

• 6. 3. 23柱底板单独供货的钢架基础二次灌浆，宜在立柱吊装前完成二次灌浆；柱底板与立柱整体供货 时钢架基础二次灌浆，应在构架第一层找正完毕后进行。

• 6. 3. 24钢架基础二次灌浆前，应检查垫铁、调节螺栓、地脚螺栓及基础钢筋等工作是否完毕，并清除 底座表面的油污、焊渣等杂物，钢架基础二次灌浆应符合图纸并应执行GB 50204的规定。

• 6. 3. 25吊挂装置在安装过程中，不得在这些部件上引弧和施焊。

• 6. 3. 26锅炉顶部防雨屋盖压金属板、泛水板和包角板等应固定可靠、牢固，防腐涂料刷和密封材料敷 设应完好，连接件数量、间距应符合设计要求并应执行GB 50205»

6.4检查门和炉墙零件

6.4.1检查门的内外表面无伤痕、裂缝和穿孔的砂眼等缺陷；开闭应灵活接合面应严密不漏。

6.4.2用螺栓连接的检查门与墙皮接触面间应垫有密封材料使其严密不漏；门框的固定螺栓头应在墙 皮内侧满焊，螺栓拧紧后螺杆宜露出螺帽外2扣〜3扣。

6.4.3炉墙零件的外表应无伤痕、裂纹等缺陷；炉墙零件的外形尺寸和材质应符合制造厂图纸规定； 炉墙零件安装时应按图纸留出膨胀间隙

6.4.4检查确认锚固件、拉钩、绝热材料、安装托架材质应符合制造厂图纸要求，并检查各部件的外 形尺寸符合设计要求。

6.4.5锚固件与金属壳体焊接处，应打磨除净铁锈和油漆等残留物，焊后除净药皮。

6.4.6检修孔及人孔的内护板现场按图纸开孔，开孔处四周保温材料要用支撑钉和弹性压板固定，弹 性压板只能使用一次。

6.5燃气轮机余热锅炉密封部件

6.5.1波形伸缩节的焊缝应严密，波节应完好，安装时的冷拉值或压缩值应符合图纸要求，并做好记 录。

6.5.2炉顶护板及穿炉墙处的密封件安装应按制造厂图纸要求预留足够的膨胀间隙，并做好记录。

• 6. 5. 3用螺栓固定的密封装置的接合面和螺栓的安装紧固要求按本部分第6. 3. 9的规定执行。

6.5.4联箱处连通管与密封铁板连接处的椭圆螺栓孔位置必须调整正确，不得妨碍联箱的膨胀。

6.5.5焊接在受热面上的密封件应在受热面水压试验前安装和焊接完毕，焊缝应密封无渗漏。

6.5.6顶部护板框架应焊接固定在炉顶吊挂装置上，按制造厂图纸预留足够的膨胀间隙。内护板安装 应搭接牢靠，搭口方向一致，吊挂装置穿护板处应设有密封装置。需要上人的炉顶护板顶部应装设安全 围⅜Ξ。

6.5.7管道、吊架在穿过大罩壳处开孔时，应预留足够的膨胀间隙，并在开孔处装设柔性密封。

6.5.8焊缝应严密不漏，安装时应按制造厂图纸留出膨胀间隙

6.5.9柔性非金属膨胀节安装方向应正确，补偿器内导流板应顺流布置；柔性非金属膨胀节安装后内 部应填实绝热材料。

6.6工程验收

• 6. 6.1锅炉构架及有关金属结构安装应分阶段由施工单位、监理单位、建设单位进行质量验收。

• 6. 6. 2施工质量验收应具备下列签证和记录：

1） 设备开箱检查记录及设备技术文件、设备出厂合格证书、检测报告等；

2） 高强螺栓抽样复检及高强螺栓连接摩擦面的抗滑系数试验的复验报告；

3） 锅炉基础复查记录；

4） 隐蔽工程施工记录及签证；

5） 立柱垫铁及柱脚固定后允许二次灌浆签证；

6） 锅炉钢架高强螺栓连接副抽样复验报告；

7） 锅炉钢架高强螺栓紧固记录；

8） 锅炉钢架高强螺栓紧固后复查记录；

9） 钢架组合件、立柱安装记录；

10） 锅炉顶板梁安装记录；

11） 锅炉护板组合、安装记录；

12） 锅炉钢架在安装施工过程中的沉降观测记录；

13） 主要热膨胀位移部件安装记录（如钢架底部膨胀间隙记录等）。

14） 钢架热态膨胀记录。

7受热面

• 7. 1 一般规定

7.1.1本条适用于锅炉受热面（包括高压汽包、中压汽包、低压汽包；过热器、再热器、省煤器、蒸 发器与联箱组成的模块和减温器等）、本体汽水连通管道等设备的施工及验收。

• 7. 1.2受热面设备在安装前应根据供货清单、装箱单和图纸进行全面清点，注意检查表面有无裂纹、 撞伤、龟裂、压扁、砂眼和分层等缺陷；表面缺陷深度超过管子规定厚度的10%且大于Imnl时，应按 本部分4. 14处理。

7.1.3在对口过程中注意检查受热面管的外径和壁厚的允许偏差，允许偏差应符合制造标准要求，如 偏差超出标准要求，应按本部分4. 14处理。

7.1.4合金钢材质的部件应符合设备技术文件的要求；组合安装前对能进行材质复查的部件必须进行 材质复查，并在明显部件作出标识；安装结束后应核对标识，标识不清时应重新复查。

7.1.5受热面模块吊装前需要复测模块顶部管接座相对尺寸、模块外形尺寸和金属附件等的定位尺寸 进行检查，应符合制造厂图纸要求。同时对模块进行外观检查，并办理相关签证。

7.1.6制造厂必须提供在厂内进行模块组合的相关通球试验监造签证单移交给安装现场，作为受热面 模块管内清洁和通球球径符合要求的依据。受热面管进行通球试验，应符合下列要求：

1） 受热面管在组合和安装前必须分别进行通球试验，试验应采用钢球，且必须编号并严格管理， 不得将球遗留在管内；通球后应及时做好可靠的封闭措施，并做好记录。

2） 通球压缩空气压力不宜小于0. 4MPa,通球前应对管子进行吹扫，不含联箱的组件需进行二次 通球。

3） 通球球径应符合表4的规定

表4通球试验的球径（mm）

注：Di—管子内径（进口管子Di应为实测内径，内螺纹管Di应为Do-2X壁厚-2X螺纹高度）；Do—管子外径；R 一弯曲半径。

4）外径大于76mm的受热面管可采用木球进行通球，直管可采用光照检查；集箱管接座可采用钢 球等径的钢丝绳进行检验。

7.1.7受热面模块在起吊过程中应采用制造厂提供专用起吊装置，防止变形过大而损伤管屏。

• 7. 1.8受热面管子宜采用机械切割，如用火焰切割时，切口部分应留有机械加工的余量。受热面管子 对口时，应按制造厂图纸规定做好坡口，对口间隙应均匀，管端内外IOmnl〜15mm范围内在焊接前应打 磨干净，直至显示金属光泽。

• 7. 1.9受热面管对口端面应与管中心线垂直，其端面倾斜值zl∕■应符合表5的规定。

表5管口端面倾斜

7.1.10焊件对口应内壁齐平，对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%,且不大于Imn1。

• 7. 1. 11受热面管子对口偏折度应用直尺检查，距焊缝中心IOOmm处离缝不大于Imn1。

7.1.12受热面管子的对接焊口，不得布置在管子弯曲部位，焊口距离管子弯曲起点不小于管子直径， 且不小于Ioomm （焊接、锻制、铸造成型管件除外）；距支吊架边缘50mm。

• 7. 1. 13受热面管子直管部分相邻两焊缝间的距离不得小于管子直径，且不应小于15Omm_o

7.1.14受热面吊装前，应复查各支点、吊点的位置和吊杆的尺寸。

7.1.15用于设计温度大于43（ΓC且直径大于或等于M30的合金钢螺栓应逐根做硬度试验，硬度值应 执行DL 5190. 5的规定。

• 7. 1. 16受热面管子在安装中应保持内部洁净，不得掉入任何杂物。

• 7. 1. 17膨胀指示器安装必须符合制造厂图纸要求，应安装牢固，布置合理，指示正确。

7.1.18合金钢部件加热校正时，加热温度应控制在钢材临界温度ACI以下，应执行DL 5190. 2-2012 中的附录E。

7.1.19受热面吊挂装置弹簧的锁紧销在锅炉水压期间应保持在锁定位置，锅炉点火前方可拆除。

• 6. 1. 20安装单位在核实制造厂检验文件的基础上，对受热面管、管座、焊口、联箱的合金部件，分 别按比例进行光谱复查。

• 7. 2受热面模块

• 7. 2.1模块运到现场后，吊装前应全面清理模块内的杂物，并全面复测其外形尺寸。依据允许偏差 尺寸表检查模块尺寸。

• 7. 2.2模块吊装应在稳固的专用架上进行。

• 7. 2.3顶部吊挂装置部件在到达现场后，应进行检查在运输过程中有否损坏的零件表面及焊缝等。 经检查合格后方可安装。顶部吊挂装置应事先安装在顶梁的下方，并按图纸要求进行吊杆装置的连接。

• 7. 2.4受热面模块吊装完毕后，吊架主要承力焊缝必须进行超声检测或磁粉检测无损检查，满足设 计要求。

• 7. 2.5模块吊装完毕后，应及时调整模块的水平度、垂直度、标高和模块横向、纵向尺寸；并将模 块内各管屏用金属连杆连接并按图焊接固定。

• 7. 2.6各受热面模块的吊梁标高、模块间距离及模块到侧墙内衬的距离应符合图纸要求。

• 7. 2.7立式余热锅炉模块纵横中心、水平度与钢结构墙板距离尺寸应满足技术要求；其模块安装应 符合本部分允许偏差见表6的规定。

表6模块安装允许偏差

• 7. 2.8卧式余热锅炉模块纵横中心、水平度与钢结构墙板距离尺寸应满足技术要求；其模块安装应 符合本部分允许偏差见表7的规定。

表7模块安装允许偏差

• 7. 2.9管屏组装完毕后，已组装烟气阻隔板不应妨碍水压试验检查；水压试验检查后，组装剩余烟气 阻隔板。

• 7. 2. 10连接管道在受热面模块找正固定后，方可开始安装。

7.2.11燃气轮机余热锅炉连通管及附件安装应符合下列规定：

1） 燃气轮机余热锅炉连通管对口前方可拆除管端封口，并确认管道内无杂物；管口对接应符合 DL 5190. 5、DL 869。

2） 管道穿过炉壳的密封若采用金属膨胀节，膨胀节的一端与炉壳焊接，另一端与管道焊接，现场 焊接采用密封焊接，并按图施工。

3） 燃气轮机余热锅炉连接管的安装应考虑受热面和本体管路不应有膨胀受阻现象。

4） 燃气轮机余热锅炉连通管道支吊架安装应符合下列要求：

a） 安装前进行全面检查，应核对尺寸正确、零部件完好，无变形等缺陷。

b） 设计为常温下工作的吊架吊杆不得从管道保温层内穿过。

C）管道支吊架的安装活动零件与其支撑件应接触良好，支吊架应能满足管道自由膨胀。

d）设计要求偏装的支吊架，应严格按照设计图纸的偏装量进行安装；设计未作明确要求的, 应根据管系整体膨胀量进行偏装。

5）吊杆的调整应在水压前进行，最终调整后应按图纸要求锁定螺母；吊杆不允许施焊或引弧。

6.2. 12对模块制造厂出厂技术资料的审查，包括结构尺寸、材质报告、焊接（外观和无损）检验、热 处理、硬度、光谱、理化等。如有缺失应与制造厂协商补充完整。

7.3 （高压、中压、低压）汽包、联箱（含减温器）

• 7. 3. 1设备安装前，必须将所有联箱内部清扫干净，联箱应使用内窥镜检查。各接管座应无堵塞，并 彻底清除"钻孔底片”（俗称眼镜片）。

• 7. 3.2汽包、联箱吊装必须在锅炉构架找正和固定完毕后方可进行；汽包、联箱安装找正时，应根据 构架中心线和汽包、联箱上已复核过的铳眼中心线进行测量，安装标高应以构架Inl标高点为基准。

7. 3.3汽包长度方向对称中心处设有固定限位装置，膨胀方向向汽包左右两端。汽包左右两端支座为 滑动支座。

7. 3.4汽包支撑底座安装完毕后需要对其水平进行检测，水平度不大于2mm。汽包底部滑动块安装前 须进行清理和防腐处理，汽包在安装前应检查接触部位吻合情况，接触良好，符合制造设备技术文件的 要求

7. 3.5汽包、联箱等主要设备的安装允许偏差如下。

1）  标高：+5mπio

2）  水平度：汽包2mm、联箱3mm。

3） 纵、横中心位置：±5mm。

4）  垂直度：长度的1%。，且不大于IOmm。

7. 3.6联箱吊挂装置应符合下列规定：

1） 吊挂装置的吊耳、吊杆、吊板和销轴等的连接应牢固，焊接应符合设计要求；

2） 球形面垫铁间应涂粉状润滑剂；

3） 吊杆紧固时应负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。

7. 3.7汽包内部装置安装后应符合下列规定：

1） 零部件的安装位置正确；

2） 蒸汽、给水等所有的连接隔板应严密不漏，焊缝无裂纹、无漏焊；

3） 所有法兰结合面应严密，连接件应有止退装置；

4） 封闭前必须清除汽包、汽水分离器内部的杂物；

5） 连接件安装后应点焊牢固。

7. 3.8不得在汽包及联箱上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊接前应进行严格的焊接工 艺评定试验。

7. 3.9汽包和联箱封闭前应检查其内部清洁度，确认无异物方可封闭，并办理隐蔽工程签证。

7. 3. 10喷水减温器在安装前应进行外部检查，核对安装方向。

7.4水压试验

7.4.1锅炉受热面系统安装完成后，应进行整体水压试验，超压试验压力按制造厂规定执行，若无规 定，试验压力应符合下列要求：

1） 汽包锅炉系统试验压力应为汽包设计压力的1. 25倍；

2） 再热器试验压力应为进口联箱设计压力的L 5倍。

7.4.2水压试验宜采用制造厂提供的水压堵阀或专用临时封堵装置。水压试验临时管路与堵头的强度 须经计算校核，应执行DL 5190. 2中的附录K。

7.4.3锅炉水压试验前，可进行一次0. 2MPa〜0. 3MPa的气压试验，试验介质为压缩空气。

7. 4.4锅炉水压试验时的环境温度应在5°C以上，环境温度低于5°C时应有可靠的防冻措施。

7. 4.5水压试验的水质、进水温度和汽包壁温应符合设备技术文件规定，无规定时，应执行DL/T 889, DL 647和DL 612有关规定。

7. 4.6水压试验时，锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级的弹簧管压力表，压 力表的刻度极限值宜为试验压力的1.5倍〜2.0倍。试验压力以汽包两侧两块就地压力表读数为准。再 热器试验压力以再热器出口联箱处的压力表读数为准。

7. 4.7水压试验压力升降压速度不应大于0. 3MPa∕mi∏;当达到试验压力的10%左右时,应作初步检查; 如发现泄漏，可升至工作压力检查有无漏水和异常现象；然后继续升至试验压力（超压阶段升降压速度 应小于0. IMPa∕min）,保持20min后降至工作压力进行全面检查，检查期间压力应保持不变。水压试验 合格的标准是：

1） 受压元件金属壁和焊缝无泄漏及湿润现象；

2） 受压元件没有明显的残余变形。

3） 在规定保压时间内压降在合格范围之内。

7.4.8锅炉水压试验合格后应及时办理签证；应尽量缩短水压试验到酸洗的时间，若需保养应按照 DL/T 889中水压试验后的防腐蚀保护的规定执行。

7.5工程验收

7.5.1受热面安装应分阶段由施工单位、监理单位、建设单位进行质量验收。

7. 5. 2施工质量验收应具备下列签证和记录：

1） 设备开箱检查记录及设备技术文件、设备出厂合格证书、检测报告等；

2） 受热面管通球试验签证；

3） 联箱（含减温器）、汽包内部清洁度检查签证；

4） 锅炉隐蔽工程签证；

5） 锅炉水压试验签证；

6） 分部试运记录签证；

7） 汽包划线记录和安装记录；

8） 汽包安装记录；

9） 模块安装记录；

10） 膨胀指示器安装记录及余热锅炉首次启动过程的膨胀记录；

11） 合金钢材质复核记录；

12） 大板梁划线及安装记录；

13） 汽包内部装置安装检查签证；

14） 锅炉严密性检查签证；

15） 受热面吊挂装置受力情况检查签证；

16） 大板梁承载前后各阶段挠度测量记录；

17） 锅炉基础划线及钢架安装记录；

18） 模块与模块、模块与护板间的间隙测量记录；

19） 模块与炉内底部护板间的间隙测量记录。

8燃气轮机余热锅炉附属管道及附件

8.1 一般规定

• 8. 1. 1本章适用于锅炉本体范围内的排污、取样、加药、疏放水、排汽、减温水、充氮、水位计和安 全阀等设备和管道的施工及验收。

8.1.2合金钢管子、管件、管道附件及阀门在使用前应逐件进行光谱复查，并作出材质标记。

• 8. 1.3现场自行布置的管道和支吊架应符合下列要求：

1） 管道布置宜有二次设计，走向合理短捷，疏水坡度规范，膨胀补偿满足管系膨胀要求；

2） 支吊架应布置合理，安装牢固，应能保证管系膨胀自由、整齐美观；

3） 阀门安装应注意介质流向；

4） 阀门和传动装置的安装位置应便于操作和检修。

8.1.4阀门的电（气）动装置安装应准确调整行程开关位置，并按规定进行过扭矩保护试验。

8.1.5合金钢螺栓硬度检验应按照本标准7. 1. 15执行。

8.1.6设计有调节阀、流量计等节流设备的管道，节流设备应在管道酸洗、冲洗、吹扫后安装。

8.1.7所有阀门供到现场后，安装前应按DL 5190. 5和制造厂要求对阀门进行验验，合格后方可安装。

8.2锅炉排污、取样、加药、疏放水、排汽、充氮和减温水管道

8.2.1锅炉排污、疏放水等管道安装应符合下列要求：

1） 管道在运行状态下应有不小于0.2%的坡度，能自由补偿且不妨碍汽包、联箱和管系的膨胀；

2） 不同压力的排污、疏放水管不应接入同一母管。

• 8. 2. 2锅炉定期排污管应在与其相连的联箱内部清理后进行连接。

• 8. 2. 3运行中可能形成闭路的疏放水管压力等级的选取应于所连接的管道相同。

8.2.4汽水取样管安装应有足够的热补偿，保持管束走向整齐。

8.2.5排汽管安装时应留有膨胀间隙，支吊架应牢固稳定，排汽管的荷载不得作用在阀体或管道上。

8.2.6减温水管道及阀门应布置合理、膨胀顺畅，喷嘴方向安装正确。

8.2.7减温水系统投用前，应单独进行水冲洗或蒸汽吹扫。

• 8. 3汽包水位计

• 8. 3. 1水位计在安装前应检查下列各顼:

1） 各汽水通道不应有杂物堵塞；

2） 玻璃压板及云母片盖板结合面应平整严密，必要时应进行研磨；

3） 各汽水阀门应装好填料，开关灵活，严密不漏；

4） 结合面垫片宜采用铜垫或齿形不锈钢垫片。

• 8. 3. 2水位计和汽包的汽连接管应向水位计方向倾斜，水连接管应向汽包方向倾斜；汽水连通管支架 应留有膨胀间隙。

8.3.3水位计在安装时应根据图纸尺寸，以汽包中心线为基准，在水位计上标出正常、高低水位线； 偏差应不大于Imm_o

8.3.4水位计所用云母片、玻璃板、石英玻璃管应符合下列要求：

1） 云母片必须优质、透明、平直、均匀，无斑点、皱纹、裂纹、弯曲等缺陷；厚度应符合制造厂 说明书要求；

2） 玻璃板和石英玻璃管的耐压强度和热稳定性应符合工作压力的要求，其密封面应良好。

8.3.5水位计只参加工作压力水压试验，不参加超压试验。

8.3.6水位计安装好后，应将水位计水位零位线引至汽包两端门孔位置处，做好永久标识，以便核对。

8.4安全阀

• 8. 4. 1锅炉安全阀应有制造厂的合格证及检验报告。

8.4.2锅炉安全阀安装前应进行下列检查：

1） 阀门及附件包装应完好，设备无破损，所有外接端口封闭严密；

2） 焊接式阀门的焊接坡口应符合相关规范要求。

8.4.3锅炉安全阀除设备技术文件有特殊规定外，弹簧组件不宜在现场解体；各部件的材质应符合制 造厂技术要求；弹簧特性；可调行程等应和安全阀调整压力相适应；密封面应结合良好，严密不漏；弹 簧质量应符合有关技术要求。

8.4.4锅炉安全阀安装除应符合制造厂技术文件要求外，还应符合下列规定：

1） 完全阀吊装时应用索具金钩挂制造厂提供的吊耳，不得将多个阀门捆绑在一起吊装；

2） 安装安全阀时应保证阀杆处于垂直位置，阀体上部要留有足够的检修空间；

3） 阀门进出口管道焊接时不得通过阀体和弹簧引接地线。

8.4.5带负载压力控制的蝶（盘）形弹簧安全阀安装应符合下列要求：

1） 安装在集装箱或母管上的安全阀的排汽管不影响集箱或母管的自由膨胀。

2） 锅炉在水压试验压力时，应用制造厂提供的锁紧块将阀杆锁紧，锁紧时阀杆不得转动。对口径 大于DN200的安全阀，锁紧时应通入加载压缩空气加强，试压完成后应及时卸除锁紧。

3） 安全阀出口喷嘴处的疏水和排汽管道最低处的疏水应分别引接至锅炉无压疏放水母管。

8.4.6纯机械弹簧式安全阀安装应符合下列要求：

1） 锅炉水压试验时，应使用水压试验专用阀芯。当试验压力升至安全阀最低压力整定值的80% 之前，手动操作顶紧装置后方能继续升压。水压试验完成后，压力降至顶紧时压力值后，及时 拆卸顶紧装置。

2） 不得将排汽管载荷直接作用在排汽弯头疏水盘上。

• 8. 4. 7锅炉安全阀调整应在制造厂专业人员指导下或根据制造厂技术文件进行。

8.4.8锅炉动力释放阀（PCV）不参加锅炉本体超压试验，当试验压力升至释放阀定值的80%时，关 闭动力释放阀前手动阀。

8.5工程验收

8.5.1锅炉附属管道及附件安装应分阶段由施工单位、监理单位、建设单位进行质量验收。

• 8. 5. 2施工质量验收应具备下列签证和记录：

1） 设备开箱检查记录及设备技术文件、设备出厂合格证书、检测报告等；

2） 合金钢材质复核记录；

3） 附属管道安装记录，管道支吊架调整检查签证；

4） 汽包水位计安装记录；

5） 阀门水压试验记录；

6） 管道水压试验签证；

7） 分部试运记录签证。

9烟道及钢烟囱

• 9. 1 一般规定

9.1.1本章适用于余热锅炉进、出口烟道和烟囱等锅炉附属设备的施工及验收。

9.1.2烟道及钢烟囱在安装前应经检查验收，并符合下列规定：

1） 原材料、半成品均应符合设计要求；

2） 设备、材料到达现场应检查外观，应无损伤、裂纹和锈蚀，外形尺寸、材质检查应符合设计要 求,对合金材料应进行光谱复查；

3） 加工制作件外形尺寸应符合设计图纸要求，允许偏差符合DL 5190. 2中的附录L的规定；

4） 铸件不应有气孔、砂眼和裂纹等缺陷，表面应平整光滑；

5） 烟道及钢烟囱的焊缝应经检验合格。

9.1.3设备和法兰螺栓孔，应采用机械加工。

• 9. 1.4法兰连接加垫应正确，螺栓受力应均匀丝扣应露出2扣〜3扣，焊缝应符合DL/T 869的要求。

9.1.5烟道和烟囱安装结束后，应及时清除内外杂物和临时固定件。

9.1.6按DL/T869,烟道及钢烟囱没有I类焊缝，承受静载荷的钢结构II类焊缝无损检测执行设计要 求。

• 9. 1.7烟道系统的严密性检查宜在燃气轮机点火启动，余热锅炉冲管期间进行。严密性检查按本部分 6. 5规定执行。

9.2烟道及钢烟囱的组合及安装

• 9. 2. 1烟道及钢烟囱组合时安装焊口应预留在便于施工的部位。

9.2.2烟道及钢烟囱的组合件应有适当的刚度，必要时应作临时加固。

9.2.3烟道及钢烟囱对口应间隙均匀，端头气割表面应修理平整。

9.2.4烟道及钢烟囱和设备的法兰间应有足够厚度的密封衬垫，衬垫两面应涂抹密封涂料。

• 9. 2. 5组合件焊缝必须在保温前经渗油检查合格。

9.2.6烟道及钢烟囱与锅炉设备连接时，不得强力对接。

9.2.7进口烟道安装后标高偏差不超过±20mm,纵横位置偏差不大于30mm。

9.2.8出口烟道及烟囱安装应符合下列要求：

1） 钢架护板尾部出口和烟囱进口烟道（即出口膨胀节两端接口）的标高符合图纸。

2） 烟囱烟气入口的中心线与本体钢架护板的中心线一致，相对误差不大于5mm；

3） 烟囱的垂直度偏差应不大于烟囱长度的1/1000且不大于20mm。

9.2.9锅炉钢烟囱组合应符合下列要求：

1） 每节筒身组合应在稳固的组合架上进行，组合架应找平；

2） 烟囱筒身组合时应注意焊接须序并留有适当的焊接收缩量，避免焊接后组合尺寸超出允许偏 差；

3） 所有对接焊缝必须进行煤油渗透试验。

9.2.10钢烟囱安装允许偏差应符合下列要求：

1） 烟囱任一截面的最大直径和最小直径之差应不大于该截面的1%；

2） 烟囱端面的倾斜度应不大于5mm；

3） 烟囱弯曲度不大于1/1000筒体长，且不大于20mm；

4） 烟囱筒体扭转值不大于1/1000筒体长，且不大于20mm；

5） 裙座中心线偏差± 5mm；

6） 裙座标高偏差± 5mm；

7） 烟囱垂直度偏差不大于1/1000筒体长，且不大于20mm；

8） 连接端面对角线偏差不大于5mm；

9） 连接端面水平度偏差不大于5mm；

10） 连接端面标咼偏差±5mm。

9.2. 11烟道及钢烟囱安装结束后，应参加燃气轮机首次启动整体严密性检查，检查其严密性，发现泄 漏应做好记录并及时处理；发现振动，应分析原因消除振动。

9.3烟道、钢烟囱附件及装置

• 9. 3.1气候挡板及其操作装置安装应符合下列规定：

1） 气候挡板在安装前应进行检查，必要时作解体检修。轴封或密封面应完好。轴端头应做好与实 际位置相符的永久标识；开关应灵活，关闭严密。组合式挡板门，各挡板的开关动作应同步， 开关角度应一致，符合设计；膨胀间隙符合图纸要求。

2） 采用万向接头连接的操作装置，其传动角度应不大于30^βC_o

3） 电动操作装置的操作把手或手轮应装成顺时针为关闭的转动方向，操作应灵活可靠。

4） 电动操作装置应有开、关标识，并有全开关的限位装置，开度指示明显清晰，并与实际相符。

9.3.2柔性非金属膨胀节安装应符合以下规定：

1） 柔性非金属膨胀节在运输、存放、安装过程中应做好保护措施。

2） 柔性非金属膨胀节安装时确保导流板安装方向及间隙符合图纸要求,有足够膨胀补偿量且密封 tɪt JL--/

良好。

3） 柔性非金属膨胀节临时固定件应在分部试运前拆除。

4） 柔性非金属膨胀节金属框架焊接对接，蒙（密封）皮与填充料安装应符合制造厂技术文件要求。

9.4炉膛及烟道系统密封性检查

9.4.1炉膛及烟道系统整体密封性检查范围应包括：锅炉护板、进口烟道、出口烟道及烟囱等区域。

9.4.2检查应具备如下条件：

1） 炉膛及烟道系统内部清理检查及烟道组合安装焊缝渗油试验等文件齐全且符合要求；

2） 烟道系统支吊架安装调整并验收完毕；

3） 门孔、密封装置等均通过密封性检查合格；

4） 气候挡板操作灵活、指示正确，电动操作装置能投入使用；

5） 启动使用的相关系统和设备通过分部试运；

6） 炉膛及烟道系统压力测量装置能投入使用。

9.4.3严密性检查时应适当关闭气候挡板，维持炉内压力应按锅炉制造厂技术文件规定进行，无规定 时可按0. 5kPa进行严密性检查。

• 9. 4. 4检查时应在可能泄漏的制造、安装部位通过听、摸、涂肥皂水等方法检查密封性，发现泄漏应 及时做好标识和记录。

9.4.5如检查发现炉膛及烟道密封区域大范围泄漏，缺陷处理完毕后，应重新进行系统整体严密性检 杳

9.5工程验收

9.5.1烟道及钢烟囱安装应分阶段由施工单位、监理单位、建设单位进行质量验收。

• 9. 5. 2施工质量验收应具备下列签证和记录：

1） 设备开箱检查记录及设备技术文件、设备出厂合格证书、现场复检记录等；

2） 合金钢材质复核记录；

3） 炉膛及烟道系统内部清理检查签证记录；

4） 烟道及钢烟囱组合安装焊缝渗油试验检查签证记录；

5） 炉膛及烟道系统严密性检查签证记录；

6） 隐蔽工程签证；

7） 烟道及钢烟囱组合、安装记录；

8） 挡板分部试运记录签证。

10锅炉设备及管道保温、防腐

10.1 一般规定

10.1.1本章适用于余热锅炉设备和管道的保温、油漆、防腐施工及验收。

10.1.2除模块护板保温应按本部分执行外，其它设备及管道保温、防腐应执行DL/T 5704-2014《火 力发电厂热力设备及管道保温防腐施工质量验收规程》。

10.1.3施工中所使用的材料质量必须符合设计要求和现行国家标准、行业标准的规定。

• 10. 1.4材料在运输和施工过程中采取有效的防雨防潮措施。

• 10. 1.5保温施工前，施工部位的设备和管道安装工作应已全部完成，临时设施已全部清除，并经检查 合格。

10.1.6锅炉设备及管道的保温应进行热态表面温度检测，环境温度不大于27°C时，表面温度应不大 于5（ΓC,环境温暖大于27°C时，表面温度应不大于环境温度加25^eC_o

10.1.7设备及管道保温、防腐安装中，应采取有效的保护措施防止成品被污染。

10.2锅炉设备保温

• 10. 2.1燃气轮机余热锅炉保温工程分为两部分：模块护板各受热面的保温施工在工厂内进行，各模块 的组合拼接处的保温穿墙管处的密封保温等均在工地进行。这两部分的保温施工均应按如下规定进行：

a） 锅炉保温严格按图纸设计要求精工细作，按保温说明书、保温图纸以及护板图纸施工，确保施 丄丿页里；

b） 余热锅炉各部分的保温均应：保温体结实，保温面平整，整体保温工程牢固可靠；

C）保温层对接处的保温毯加工尺寸应比需要尺寸加大40mm,以达到对接缝压紧的效果；

d） 所有的保温层均不能受烟气直接冲刷，必须用内衬板封上；

e） 保温毯的铺设整齐、严密、美观；

f） 严禁在大面积的保温体上出现宽度小于300mm以下的条状保温毯；

g） 要求采用防雨防水性保温，整个模块的保温体铺设一层或两层塑料薄膜后再装置内衬板，所有 模块的边也需先铺上塑料薄膜再装木板及角铁保护件。

• 10. 2.2施工前的条件

1） 首先检查模块（护板）是否符合具备保温施工的条件；

2） 清除被保温体表的污秽和铁锈；

3） 清扫保温载体内的垃圾、焊渣、焊条头等由上道工序留下的残留物；

4） 焊接保温用的锚固件，护板穿墙管处的密封件等金属构件；

5） 等上述的工序完成后应经现场的质检人员或监理进行检查，待认可后方可进行保温施工。

• 10. 2.3保温厚度

1） 余热锅炉施工的保温厚度必须按图纸设计要求，严禁有负公差的出现。保温设计应按多层组合 的方式，保温层总厚度≥IOOmm时不少于三层，＜100mm时不少于二层。

2） 保温厚度按图纸的技术要求规定压紧度为5-10%_o

3） 各模块护板的施工完成后必须全方位检验，若有负公差的保温层，保温材料与内衬和壳体钢板 之间有空隙的，一律为不合格产品，必须进行返工处理。

4） 检查保温毯的厚度，如保温毯的厚度是设计厚度的负公差，不得使用，待施工部门联系制造厂 更换后才能进行。

• 10. 2.4保温材料的铺设

1） 按图纸设计尺寸要求铺设保温材料的层数和压紧度。

2） 铺设第一层保温材料时,应在墙板壳体表面涂刷一层高温胶泥,可将第一层保温材料（陶瓷纤维 毯〉牢牢粘住壳体钢板，同时也可使保温体与墙板壳体之间尽量不产生隙缝。

3） 保温毯施工时,严禁施工人员直接踩踏在保温体上面作业,若施工人员需踩踏在保温体上作业, 则应在保温体上铺较大面积的木板，方可进行作业。

4） 保温施工时防止保温体雨淋和受潮。

5） 锅炉模块角部保温施工中，角部保温的保温毯连接处应压实塞紧，角部内的保温层严禁有通缝 现象出现。

6） 对结构复杂的保温区域，应适当裁剪保温材料，空隙处填满保温材料达到150kg∕m3-200kg∕m3_o

7） 现场把保温材料装好，用垫圈、螺母拧紧内护板后，必须把螺母拧松一圈，使内护板受热后能 自由膨胀，然后点焊螺母。

• 10. 2.5余热锅炉顶部穿墙管处及人孔处的护板保温

1） 炉顶穿墙管处的保温施工必须精工细作，做到每做一个单元的工程必须进行检查，待合格后方 可进行施工下一个单元的工程，特别是隐蔽工程必须请现场监理和有关人员进行检查认可后， 才能进行下一道工序施工。

2） 穿墙管处设计密封套，密封套与穿墙管之间留设（50〜80） mm预留空间，这预留空间在现场 用陶瓷纤维棉塞紧压实，然后此处再铺设内衬护板。

3） 顶部模块之间保温需填补充实，密封焊缝需要进行MT（磁粉检测）检查。

4） 检修孔及人孔的内护板现场按图纸开孔，开孔处四周保温材料要用支撑钉和弹性压板固定，弹 性压板只能使用一次。

• 10. 2.6工地组合拼装处的保温

1） 拼装处的保温应待余热锅炉模块就位装焊完成后，再进行拆除两模块端头的保温体保护装置

（木板和角铁〉；

2） 测量拼装处的预留尺寸，清扫拼装处保温空间内的垃圾，并经现场监理检查认可；

3） 拼装处的保温施工均在工地进行，先将保温毯按拼接处的实际长度放大40mm备料，然后将两 模块端头的保温体各推压20mm,必须错缝压缝，整个保温体必须压实压紧。

10.3防腐施工

10. 3. 1设备、管道及金属结构的油漆、防腐应在该部分安装工作结束后进行。 10. 3. 2设备、管道和金属结构面漆的颜色及色标的涂刷应符合设计要求，设计无要求时，可按DL 5190. 2 中的附录Q执行。

10. 3.3油漆施工时，油漆型号、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，要求不明确时,应符合DL/T5072 的相关规定。

10. 3.4油漆、防腐施工应在环境相对湿度低于85%.环境温度处于5°C〜3（ΓC范围且金属表面温度高于 露点温度下进行。

9. 3. 5金属表面油漆施工应符合下列要求：

1） 油漆施工前应将金属表面的铁锈、油垢、灰尘及其他杂物彻底清除干净，防锈等级应符合设计 要求；

2） 底层油漆涂刷施工应在金属表面除锈合格、出现返前及时进行；

3） 油漆涂层表面的颜色应均匀一致，不得有透底、斑迹、脱落、皱纹、流痕、浮膜、漆粒等明显 缺陷。

4） 油漆喷涂前如使用腻子找平，应保证腻子干透后，方可进行喷涂施工。

5） 地埋钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经检验合格不得防腐，在运输和安装时应有防 止损坏防腐层的措施，被损坏的防腐层应予以修复。

10.4工程验收

10.4.1锅炉设备及管道保温、防腐安装应分阶段由施工单位、监理单位、建设单位进行质量验收。

10.4.2施工质量验收应具备下列签证和记录：

1） 原材料出厂合格证及复检报告；

2） 合金钢材质复核记录；

3） 隐蔽工程签证；

4） 锅炉设备及管道保温外护层热态测温记录；

5） 施工质量验收记录；

6） 强制性条文执行检查记录；

7） 防腐测厚记录。

11脱硝

11.1 一般规定

11.1.1本章适用于选择性催化还原（简称SCR）烟气脱硝装置及其辅助系统的施工和验收。

11.1.2设备、材料j⅛厂前均应经过验收、检查，做好设备开箱清点或验收记录。

11.1.3有防潮等特殊要求的设备应在开箱后立即恢复其防潮措施或置于室内存放。

11.1.4机械设备检查、安装应符合DL 5190. 2中的第10章相关要求，泵类安装应符合DL5190. 3有关 规定。

11.1.5已防腐的设备、管道安装时应采取防止防腐层破损的措施。

11.1.6需要隐蔽或防腐涂装的容器、管道应进行压力试验或灌水试验，合格后方可隐蔽或交付涂装。 随设备的隐蔽管道或腔室安装前也应进行压力试验，如制造制造厂无明确规定，试验压力应为1.25倍 -!ΓL 2k [ɪ -U

设计hk力。

11.1.7需要防腐涂装的设备、金属结构、管道，应在防腐前完成涂装基层上所有的焊接、切割作业， 并进行清理打磨。

11.1.8管道及设备安装后，人员不能到达的部位应在安装前进行内部清洁度检查。

11.2烟气脱硝

• 11.2. 1金属结构安装应符合下列规定：

1） 反应器钢支架及平台扶梯的安装应按本部分第6章有关规定执行。

2） 烟道、反应器壳体及膨胀节安装应按本部分第6章、第9章相关规定执行。

3） 导流板安装应符合设计要求，平面导流板平面弯曲度偏差不大于5mm,与壁板间距偏差不大于 5mm；弧形导流板半径偏差不大于3mm,中心定位偏差不大于5mm。

4） 反应器内支撑梁标高偏差不超过±3mm,水平偏差不大于3mm,轴线偏差不大于Iomm；支撑梁 之间相对距离允许偏差为：垂直方向2mm,水平方向5mm。

5） 反应器固定式支承装置和滑动式支承装置，安装时应核对位置，保证反应器自由膨胀。

6） 影响密封装置安装的反应器护板焊缝、棱角应磨平，密封板局部平整度偏差不大于5mm。

7） 反应器壳体应参加炉膛及烟道系统整体严密性检查,测点用支座或接管座安装应在严密性检查 刖完成。

11.2.2反应器内部装置安装应符合下列规定：

1） 催化剂模块在运输和储存期间不得拆除包装，并应有防潮措施，如包装受损，应及时修复；

2） 催化剂模块安装前，壳体、内部装置、壳体内腔上部的所有焊接工作应结束，炉膛至反应器区 域应清理干净；

3） 催化剂模块应在锅炉整套启前安装，催化剂暴露于非受控大气的时间应符合制造厂规定；

4） 催化剂模块运输过程中不允许受到任何挤压或碰撞，运输吊装过程应注意模块的方向；

5） 催化剂模块安装前应检查模块是否损伤，如有损伤应更换或由制造厂修复处理；

6） 催化剂模块布置应整齐，模块之间间隙偏差不大于5mm,密封严密；

7） 催化剂测试条安装应确保其洁净；

8） 喷氨装置与支承梁应连接紧固，安装方向正确；

9） 喷嘴角度应符合设计要求，喷雾管固定可靠。

11.2.3氨系统安装应符合下列规定：

• 11.2. 3. 1卸氨压缩机安装应符合GB 50275的有关规定。

• 11.2. 3.2尿素溶解罐、储罐、槽、热解炉安装应符合DL 5190.3的有关规定，还应符合下列规定：

1） 尿素溶解罐、液氨储罐、氨水储罐应按设计要求进行水压试验和设计压力下的严密性试验，严 密性试验可随管道系统一道进行；

2） 热解炉、蒸发槽氨应进行水压试验、吹扫和严密性试验，试验要求同氨气系统管道一样，热媒 侧和放热侧应进行严密性试验检查和吹扫，并符合DL5190. 5有关规定；

3） 气氨缓冲罐应按设计要求进行水压试验和设计压力下的严密性试验,严密性试验可随管道系统 一道进行；

4） 氮气储罐应按DL 5190.5有关规定进行水压试验和严密性试验；

5） 弃氨吸收罐应进行灌水试验。

11.2.3.3水、汽、气管道、阀门的安装、试压、吹扫应按DL5190. 5的有关规定执行。

• 11.2. 3.4氨系统管道的安装、试压、吹扫除符合DL5190.5的有关规定外，还应符合下列规定：

1） 氨系统管道的焊缝漏点修补次数不得超过两次，否则应割去换管重焊，管道连接法兰或焊缝不 得设于墙内或不便检修之处；

2） 氨管道应按设计设置空气或氮气吹扫管道；

3） 氨管道焊口应进行100%无损检测；

4） 氨系统管道应采用氨专阀门和配件，不得采用有铜质、镀锌、镀锡的零配件；

5） 氨系统各种阀门（如截止阀、节流阀、止回阀、安全阀、浮球阀、电磁阀、电动阀及浮球式液 面指示装置等），在安装前必须单个试验其灵敏度及密封性；

6） 氨系统管道安装完毕、水压试验合格后应采用干燥、洁净的压缩空气进行吹扫，氨系统管道吹 扫压缩空气流向应与介质流向一致，吹扫直至出口无黑点为止；

7） 系统吹扫前应临时拆开连接设备的接口，吹扫干净后再恢复，对系统中完成吹扫的阀门应拆卸 清洗，重新装复。

• 11.2. 3.5氨系统管道在吹扫结束后还应进行严密性试验，严密性试验应符合下列规定：

1） 气密性试验应使用干燥洁净的压缩空气，试验压力应符合设计要求；

2） 压力应逐级缓升，当压力升至规定试验压力的10%,且不超过0. 05MPa时，保压5min,然后对 所有焊接接头和连接部位进行初次泄漏检查，如有泄漏，则应泄压后进行修补并重新试验；

3） 经初次泄漏检查合格后再继续缓慢升压至试验压力的50%,进行检查，如无泄漏及异常现象， 继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至达到试验压力，保压IOmin后，用肥皂 水或其他发泡剂检查有无泄漏；

4） 制造厂技术文件规定不参与压力试验的设备、仪表及管道附件应在试压前先行隔离；

5） 系统开始试压时须将液位指示器两端的阀门关闭，待压力稳定后再逐步打开两端的阀门；

6） 系统充气至试验压力，稳压6h后开始记录压力参数，保压24h,压降不超过试验压力的1%为 合格；其压力降应按下式计算，当压力降超过以上规定时，应查明原因，消除泄漏，并应重新 试验，直至合格。

∆P=Pι-p₂ （273+t₁） / （273+t₂）                   ----------------------------- （1）

式中：△?—压力降，MPa；

Pi—试验开始时系统中的气体压力，MPa；

Pz—试验结束时系统中的气体压力，MPa；

七一试验开始时系统中的气体温度，°C；

b一试验结束时系统中的气体温度，°C

• 11.2. 3.6氨系统管道严密性试验结束后,应及时恢复系统与设备连接,连同压缩机一起进行充氮置换。

• 11.2. 3.7系统制氨、受氨应符合如下条件:

1） 消防设施、防静电设施经验收合格，具备投用条件；

2） 系统严密性试验和设备及管道绝热工程完成并经验收合格。

• 11.2. 3.8首次投用前要对氨系统管路和存储罐进行氮置换，在以后的操作中，仍应对氨管路的开式部 分进行氮置换，应使系统中的氧量符合制造厂技术要求。

• 11.2. 3.9 热解炉的安装应符合制造厂技术文件要求，并经验收合格。

11.3工程验收

11.3.1脱硝设备安装应分阶段由施工单位、监理单位、建设单位进行质量验收。

11.3.2施工质量验收应具备下列签证和记录：

1） 设备开箱检查记录及设备技术文件、设备出厂合格证书、检测报告等；

2） 隐蔽工程施工记录及验收签证；

3） 箱罐与管道的安装、试压、冲洗、吹扫、严密性试验记录；

4） 强制性条文执行检查记录；

5） 分部试运记录签证；

6） 系统用各类材料的材质报告的证明文件；

7） 基础复检记录及预留孔洞、预埋管件的复检记录；

8） 设备安装记录和检修记录；

9） 金属结构安装记录；

10） 催化剂模块安装记录（含膨胀间隙记录）。

附录A

（规范性附录）

燃气轮机余热锅炉安装质量验收范围划分表